Soms hebben we in het Noorden het idee dat ze ons vergeten’, stelt Hendrik van der Ploeg. Of dat de aandacht in Den Haag voor het Noorden vaak maar oppervlakkig is. ‘Zo is er in de Eemshaven wel een haven aangelegd, maar voor de ontsluiting zijn ze vergeten om een snelweg aan te leggen. Nu is deze moderne zeehaven alleen bereikbaar via een veredeld karrespoor’, stelt de directeur van Emmtec in de komende editie van het vakblad iMaintain. 

Dit staat volgens hem in schril contrast met de aanwezige energie-infrastructuur in Noord-Nederland. ‘Er ligt hier een geweldig energienet, met name voor gas. En zelfs ook voor elektriciteit is die omvangrijker dan elders. Misschien ligt hier wel het beste energienetwerk ter wereld.’

Industriepark

Met deze assets ziet Van der Ploeg ook een grote rol voor Noord-Nederland in de gewenste energietransitie. ‘Ik geloof niet zo in enkelvoudige oplossingen, maar ik denk dat waterstof wel een belangrijke rol gaat spelen bij de transitie. Vooral ook omdat waterstof ook andere ontwikkelingen kan versterken.’

Emmtec wil graag onderdeel zijn van deze ontwikkelingen. Zo is het industriepark in Emmen  onder meer betrokken bij het project Hydrogen Valley. Doel daarvan is de ontwikkeling van een groene waterstofketen in Noord-Nederland. Het gaat om een publiek-private samenwerking met een totale projectomvang van 90 miljoen euro, waarvan 20 miljoen uit een Europese subsidie komt.

Biomassa

Voor Emmtec zijn deze ontwikkelingen vooral belangrijk om haar klanten op het park zekerheid te geven, voor nu en in de toekomst. En dat ze ook vol kunnen participeren in de energietransitie die nodig is. De levering van alle vormen van energie en water is immers een van de belangrijkste taken van de beheerder van het industriepark.

En flexibiliteit wordt daarbij nog belangrijker. ‘In de toekomst willen we minder aardgas inzetten en dan moeten we nu al alternatieven ontwikkelen. Daarvoor zien we twee belangrijke routes. Naast waterstof zal ook biomassa steeds belangrijker worden.’

 

Na groot onderhoud en een omvangrijke retrofit kan de tien jaar oude biomassa-energiecentrale van Twence in Hengelo weer twaalf jaar mee. Door de ombouw levert de centrale vanaf mei 2018 niet alleen elektriciteit, maar ook stoom en warmte. Uit ongeveer dezelfde hoeveelheid biomassa wordt dan drie keer zoveel duurzame energie gemaakt.

Door het verbranden van afval- en sloophout en grovere compostdeeltjes, levert de nieuwe biomassa-energiecentrale van Twence 100 GWh elektriciteit en 350 GWh stoom en warmte. Dat is het equivalent van het stroomverbruik van circa 33.000 huishoudens en het gasverbruik van 24.000 huishoudens.

De stoom wordt onder meer afgenomen door het twee kilometer verderop gevestigde AkzoNobel, dat de stoom gebruikt bij de productie van zout. Een andere afnemer is Ennatuurlijk, een groot stadswarmtenet in Enschede met meer dan tweeduizend aangesloten huishoudens en bedrijven. Verder gebruikt Twence een deel van warmte voor de eigen processen, bijvoorbeeld het afvangen van CO2. Wat overblijft, is beschikbaar voor andere bedrijven in de omgeving met een grote warmte- of koudevraag.

Voorbereiding

‘De voorbereidingen van het retrofit-traject zijn in 2014 gestart met het aanvragen van de SDE+ subsidie (Stimulering Duurzame Energieproductie, red.), als opvolger van de tienjarige MEP-regeling die in 2017 afliep’, vertelt Frank de Nobel, teamleider Asset Realisatie bij Twence. Deze SDE+ regeling, een derde van de MEP-regeling, geeft niet alleen subsidie op de opwekking van elektriciteit, maar ook op het opwekken van warmte. Dat laatste is volgens De Nobel nodig om de businesscase van de bio-energiecentrale rond te krijgen.

‘Na het verkrijgen van de subsidie is in 2015 de turbine aanbesteed en in 2016 zijn we verder gegaan met de aanbestedingen voor de basic engineering’, vervolgt De Nobel. ‘Het afgelopen jaar zijn we, naast de nog draaiende centrale, begonnen met de bouw van het nieuwe turbinehuis en alle andere voorbereidingen om in 2018 de daadwerkelijke retrofit en onderhoudsstop te kunnen uitvoeren.’ Op de vraag of het niet eenvoudiger was geweest een compleet nieuwe centrale te bouwen, antwoordt de Nobel ontkennend: ‘Dat was twee keer zo duur geweest.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

De installatie van zeecontainers met rails om de warmtebundels naar buiten te slepen.

Aanpassingen

In de oude centrale zijn een aantal delen volledig vervangen of aangepast waaronder de complete ketel, de warmtewisselaars en oververhitters voor de stoom. De oude turbine met generator is als onderdeel van de retrofit vervangen door een nieuwe generator en turbine die naast elektriciteit ook stoom kan uitkoppelen, zodat warmte kan worden geleverd. Hiervoor is een nieuw turbinegebouw neergezet. De Nobel toont op zijn pc een 3D-model van de nieuwe turbinehal en somt op wat er allemaal verder nog nieuw is. ‘We hebben een nieuwe water-injectie om hogedruk-stoom te reduceren, een nieuw condensaatdeel bij de warmtelevering en een nieuwe manier van ammoniak inspuiten in de ketel (DeNOx) om de NOx in de rookgassen naar beneden te halen.’

Innovatieve oplossing

De grootste opgave in het project was het uit elkaar halen en weer opbouwen van de ketel. ‘We hebben met contractors gekeken hoe we dat het beste konden aanpakken. Er waren voorstellen om dit via het dak te doen met grote kranen, anderen wilden de hele zijwand van het gebouw weghalen. Uiteindelijk kwam Stork met een oplossing die in zes weken tijd kon worden uitgevoerd. Zij stapelden zeecontainers aan de buitenkant van het gebouw tot op veertien meter hoogte. Op deze containers zijn rails gemaakt waarmee, via een opening in de zijwand, alle warmtebundels één voor één op een slede naar binnen werden gesleept. Een tijdelijke kraan in de ketel bracht deze op hun plek waarna ze vast moesten worden gelast. Het lassen van deze warmtebundels in de ketel was een gigantische opgave, er werden meer dan tweeduizend lassen gemaakt. Deze hele operatie is in zes weken tijd afgerond’, stelt De Nobel tevreden vast.

Logistiek

De grootte van het project wordt ook duidelijk bij de uitleg over de logistieke en organisatorische maatregelen die zijn getroffen om de operatie soepel te laten verlopen. De Nobel wijst uit het raam naar een gloednieuwe parkeerplaats en een mini-dorp van genummerde portakabins in verschillende kleuren en een stenen gebouw. ‘De parkeerplaats is uitgebreid om alle busjes en auto’s een plek te geven. Op topdagen hebben we meer dan vijfhonderd externen aan het werk gehad. We hebben voor deze groep een aparte kantine, kantoortjes en kleedruimtes met douches. Er is ook een snackbar aanwezig. Verder moet je voor al die mensen de toegangspasjes regelen en zorgen dat ze veiligheidsinstructies krijgen. We hebben hiervoor een goedlopend werkvergunningssysteem: alle werkvergunningen worden van tevoren gemaakt en ’s ochtends uitgedeeld aan de voormannen. Er komt echt ontzettend veel kijken bij zo’n klus.’

Routine in onderhoudsstops

Enige routine op dit gebied is er wel bij Twence. Naast de biomassa-energiecentrale staan er onder andere ook nog een afvalenergiecentrale, bioconversie-, afvalscheidings- en slakkenopwerkinstallatie op het terrein die allemaal regelmatig onderhoud vergen. ‘We zijn gewend om jaarlijks meerdere onderhoudsstops uit te voeren. Als de ene stop is afgelopen, begin je met de volgende stop. Je bent daar vaak al een jaar van tevoren mee bezig, zeker als je grote zaken moet aanbesteden. Een jaarlijks terugkerende stop duurt maximaal drie weken en dan lopen er hier ook driehonderd externen rond. Sommige werkzaamheden worden in ploegendienst uitgevoerd in bijvoorbeeld twee shifts van tien uur. Alles is erop gericht het werk zoveel mogelijk door te laten gaan. We werken in een kapitaalintensieve business waarin de stopkosten hoog zijn’, aldus De Nobel. ‘Bij deze onderhoudsronde en retrofit komen, naast de kosten voor schoonmaak, steigers en isolatie, ook de investeringen in het rooster erbij, evenals de kosten voor de bemetseling, warmtewisselaars, de nieuwe turbine en turbinehuis, rookgasreiniging en andere zaken. Dat loopt in de miljoenen.’

Om controle te houden op alle werkzaamheden vergadert het team van Twence iedere ochtend met alle contractors. In de middag volgt een interne vergadering met alle betrokkenen van Twence. ‘De projectleider heeft zijn werkvoorbereiders en eigen toezichthouders die per gebied, bijvoorbeeld het houttransport, ketel- en rookgasreiniging, de contractors aansturen en controleren’, legt De Nobel uit.

tekst gaat verder onder de afbeelding

Er waren slechts twee kleine lekkages in de tweeduizend lassen die zijn gemaakt.

Onvoorziene gebeurtenissen

Ondanks de gedegen voorbereiding zijn er bij projecten van deze omvang altijd onvoorziene zaken en tegenvallers. Zo ook bij dit project, geeft De Nobel toe. ‘Een voor ons op het oog goede verbetering van het houttransport ging bijvoorbeeld niet door. We hebben dat aanbesteed, maar alle partijen zeiden dat het niet kan: ‘Je wilt met een Trabantje veilig honderdveertig kilometer per uur op de snelweg rijden, dat gaat niet. We knappen het Trabantje niet op, koop maar een Mercedes.’ Dat is even een tegenvaller, je krijgt dan een scopewijziging waarbij je het oude systeem volledig moet vervangen door een nieuw systeem. Dan wordt het spannend in de planning. We zijn aanbestedingsplichtig en daar moet je tijdig mee beginnen. Gelukkig hebben we het op tijd weten op te lossen.’

Een stevige tegenvaller in het project was de onvoorziene schade, die was ontstaan bij de ketelreiniging. De membraamwand, de pijpen waar het water in gekookt wordt, was fors beschadigd bij het afbikken van het beton. Het herstelwerk, lassen, nam veel kostbare tijd in beslag.

Volgens planning

Terugkijkend op het project dat in de afrondingsfase zit, concludeert De Nobel dat het relatief goed is verlopen. ‘We liggen op schema en zijn binnen het budget gebleven. Op 31 december ging het vuur uit en werd de ketel veiliggesteld. Op 2 januari zijn we begonnen met alle werkzaamheden. Op 10 februari hebben we met succes de ketel afgeperst. Er waren slechts twee kleine lekkages in de tweeduizend lassen die zijn gemaakt. Dat is een geweldige prestatie, gezien de hoeveelheid werk die daarmee is gemoeid. Op 16 februari zijn de branders weer aangestoken en wordt de ketel langzaam weer opgestookt. De onderhoudsstop heeft volledig binnen zes weken plaatsgevonden. Ook op het financiële vlak is alles zonder grote kostenoverschrijdingen volgens plan verlopen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Kijkje in een deels opengebroken ketel tijdens de retrofit.

 

Opstarten

Langzaam maar zeker wordt nu de bio-energiecentrale opgestart. In maart is voor het eerst proef gedraaid met de turbine. ‘Ik verwacht dat we in april draaien’, zegt De Nobel, die daarbij wel een voorbehoud maakt. ‘Dat is wel afhankelijk van de inbedrijfstelling van het nieuwe deel. Het draait vooral om de vraag of we tijdig op goede stoomcondities komen. Een schone ketel produceert veel stoom, maar die stoom wordt niet heet genoeg. Dat is slecht voor de turbine. Je hebt tijd nodig om dit proces af te stellen. Het is altijd moeilijk in te schatten hoe lang dat gaat duren.’

De komende maand gaat het team dat betrokken is bij de retrofit nog aan de slag met de vervanging van het besturingssysteem (Distributed Control System) van de centrale. Na de opstart en het in gebruik nemen van de nieuwe systemen wordt de centrale naar verwachting half mei officieel weer in gebruik genomen.

 

Hoofdfoto: Uitzicht op het houttransport en de installatie van zeecontainers met rails om de warmtebundels naar buiten te slepen.

Cijfers

Om een indruk te geven van de omvang van de werkzaamheden zet De Nobel nog een paar cijfers op een rij:

  • Opgelaste wanden, voorzien van een beschermende laag: ruim 400 vierkante meter
  • Nieuwe pijpen voor oververhitters en verdamperbundels: circa 13,5 kilometer
  • Aantal lassen: 2000
  • Manuren montagewerkzaamheden circa: 22.000 uur

Het energiesysteem van de toekomst moet niet alleen vrij van broeikasgassen zijn, maar ook betrouwbaar en betaalbaar. Een aantal energiebedrijven bereidt zich voor op die nieuwe toekomst en heroverweegt zijn rol in het nieuwe energiesysteem. Zo onderzoekt Nuon, of eigenlijk het Zweedse Vattenfall, of het zijn Magnumcentrale in de Groningse Eemshaven kan laten draaien op waterstof. Energieproducent RWE gooit het over een andere boeg en kiest voor bijstook van biomassa in zijn kolencentrales. Beide keuzes hebben ook hun weerslag op het onderhoud en asset management van de centrales.

In het energiesysteem fungeren gascentrales doorgaans als pieksysteem. Een gasgestookte turbine kan eenvoudiger worden op- en afgeschakeld dan een met kolen of biomassa gestookte stoomturbine. De verwachting is dat dankzij het toenemende aandeel intermitterende bronnen vraag en aanbod van elektriciteit in de toekomst steeds grilliger wordt. Gascentrales zouden in dat speelveld wel eens een belangrijkere rol kunnen gaan spelen. Enig bezwaar is dat aardgas weliswaar een schonere brandstof is dan steenkool, maar het nog steeds een fossiele brandstof is. Nu is het mogelijk om de CO2 al voordat het de turbine in gaat al uit het aardgas te halen via bijvoorbeeld stoomreforming. Het gas splitst zich door de hoge temperatuur in waterstof, kooldioxide en koolmonoxide. Die laatste twee gassen kunnen uit het mengsel worden verwijderd en in een oud gasveld worden geïnjecteerd. Het waterstofgas kan worden ingezet als brandstof voor de turbines om er elektriciteit van te maken.

Flexigas

Nuon kondigde onlangs een samenwerking met Gasunie en Statoil aan om in haar Magnum-centrale te experimenteren met waterstof. De Noorse gasproducent Statoil heeft al ervaring met CO2-opslag in het Noorse Sleipner-veld en Gasunie wil graag ervaring opdoen met het transport van waterstof. Uiteraard is Nuon in de samenwerking de afnemer van het gas. ‘Momenteel zitten we nog in de onderzoeksfase van het innovatieproject’, zegt projectmanager Jeffrey Haspels van Nuon. ‘Zo staan we bijvoorbeeld nog voor de keuze om het aardgas in Noorwegen te splitsen en het waterstof te transporteren of het aardgas te transporteren en het in de Eemshaven te reformen. Uiteraard moet de CO2 dan weer terug richting Noorwegen voor de injectie in het offshore gasveld. Eerst moeten we onderzoeken welke aanpassingen aan onze infrastructuur en assets nodig zijn om waterstofgas in plaats van aardgas als voeding te gebruiken voor onze installaties.’

Wat de verbranding in de turbine betreft verwacht Haspels niet veel problemen. ‘De Magnum-centrale is gebouwd als flexigas-centrale. In de oorspronkelijke plannen zouden kolen worden vergast tot synthesegas als brandstof voor de turbines. Destijds kozen we bewust voor de als zeer robuust en flexibel bekendstaande turbines van Mitsubishi omdat die redelijk ongevoelig zijn voor de verschillen in calorische waarden en samenstelling. Om dezelfde energie-input te krijgen als bij aardgas, zullen de branders in de turbines wel moeten worden aangepast. Ze moeten hogere volumes gas doorlaten om dezelfde temperatuur op te bouwen als bij aardgas. Waterstof heeft namelijk een hogere calorische waarde, maar tevens een lagere dichtheid. De verbrandingswaarde is dan ook een derde van dat van aardgas. Voor de turbine zelf zal dit niet heel veel uitmaken. Aardgas is al een redelijk schone brandstof die niet veel residu op de bladen achterlaat en waterstof verbrandt nog schoner.’

Amercentrale

RWE gooit het over een andere boeg. Voor Amer 9 won het bedrijf vorig jaar een SDE+ subsidie voor de inzet van biomassa. Daarmee kan de komende jaren tot tachtig procent van de kolen worden vervangen door biomassa. RWE, of eigenlijk Essent, had al vijftien jaar ervaring met het bijstoken van biomassa in de centrale, maar is daar een aantal jaren geleden mee gestopt. Momenteel legt men de laatste hand aan de aanpassingen die zijn gemaakt om de bijstook van biomassa veilig en efficiënt te laten verlopen.

Emiel van Dorp, projectleider biomassa op de Amer 9: ‘In 2002 experimenteerden we al met de bijstook van biomassa in de Amer 9. Die biomassa bestond voornamelijk uit papierslib en houtrestproducten. We mengden dat direct op het kolenveld waarna het samen met de kolen verder werd verwerkt in de centrale. Nadat dit succesvol bleek, besloten we het grootschaliger aan te pakken. We kregen een zogenaamde MEP-subsidie en bouwden een separate biomassa-aanvoerinstallatie. Deze bestond uit een scheepsontlader en vier opslagsilo’s. Een mechanisch transportsysteem van rubberen transportbanden vervoerde de biomassa naar de silo’s en van daaruit naar de kolenmaalinstallatie. Zo’n installatie vermaalt normaal gesproken steenkool tot zeer fijn poeder dat kleiner is dan negentig micrometer. Biomassa heeft echter andere fysieke eigenschappen. Zo is het vezeliger, waardoor de deeltjes na maling groter blijven, en is het reactiever. Door de hoge vluchtigheid van biomassa ontsteekt het weliswaar sneller dan steenkool, maar de grotere deeltjes zorgen er ervoor dat het langer duurt voordat een vezel geheel is uitgebrand. Allemaal factoren waar we de installaties en processen op moesten aanpassen en waar we ervaring mee moesten opdoen. Nadat de eerste proeven met zeventien procent bijstook succesvol bleken, pasten we een tweede kolenmaalinstallatie aan en konden we 35 procent biomassa meestoken. Dit systeem heeft jarenlang vrijwel probleemloos gedraaid tot zich in 2014 een stofexplosie voordeed nabij de opslagsilo’s. Gelukkig bleef het bij dit incident bij materiële schade. De installatie was echter zodanig beschadigd dat deze niet meer inzetbaar was. Met het aflopen van de MEP-subsidies was er bovendien geen economisch perspectief meer voor de installatie.’

De omstandigheden in de energiewereld zijn echter inmiddels behoorlijk veranderd en RWE besloot dan ook opnieuw in te schrijven voor meerdere SDE+ subsidies. Van Dorp: ‘Hiermee kunnen we de bijstook van 35 procent biomassa weer oppakken, maar ook de volgende stap nemen naar vijftig procent bijstook. En er zit meer in het vat. In 2020 zouden we zelfs naar tachtig procent bijstook willen. Bij dat percentage zitten we ongeveer op het maximaal haalbare percentage biomassa in onze installaties. We hebben nog een deel fossiele input nodig om de ketel schoon te houden. De asdeeltjes afkomstig uit steenkool helpen namelijk de ketel inwendig schoon te houden.’

Preventief onderhoud

Momenteel zijn de revisies, uitbreidingen en aanpassingen aan de installaties zo goed als klaar en Van Dorp verzekert dat er veel is geleerd van de stofexplosie in 2014. ‘De eerste aanpassing is dat we de gehele biomassaketen als explosieveilige omgeving inrichten met bijbehorende vonkvrije apparatuur. Andere aanpassingen zitten meer in de operationele processen. Door bijvoorbeeld te voorkomen dat verschillende soorten biomassa met elkaar worden vermengd, kan je al veel narigheid voorkomen. Ook houden we de temperatuur in de biomassa nauwgezet in de gaten omdat naast stofexplosies, broei een van de grootste gevaren is. Via onder andere infraroodcamera’s kunnen we zien waar hotspots ontstaan en kunnen we maatregelen nemen.’

De ontwerpkeuzes voor de nieuwe installaties zijn mede ingegeven door het maintenance-beleid. Van Dorp: ‘In een centrale die 25 jaar oud is, waarin achtduizend uur per jaar volcontinu steenkool en biomassa wordt vermalen en verbrand, is het niet altijd mogelijk al het onderhoud preventief uit te voeren. We kijken wel binnen de risicoprofielen welk onderhoud we eventueel kunnen uitstellen tot de volgende grote revisie, maar we hebben ook te maken met ongeplande stilstand. In de nieuwe installaties willen we onderhoud zoveel mogelijk voorkomen of in ieder geval gepland kunnen uitvoeren. Het transport van de biomassa gaat dan ook niet meer via de deels open rubberen transportbanden, maar met een gesloten, door kettingen aangedreven systeem. Veel van het preventieve onderhoud bestond namelijk uit het uitzuigen en stofvrij houden van installaties vanwege de explosiegevoeligheid van het stof. Een ketting-systeem is weliswaar duurder in aanschaf, maar is door de lagere transportsnelheden met minder draaiende delen geschikter voor ons proces.

Het transport van de silo’s naar de kolenmaalinstallatie is om diezelfde reden ook gesloten gemaakt. Vanwege de langere afstand en krappere ruimte in de huidige infrastructuur, koos men hier voor een pneumatisch systeem waar drie zendvaten gedoseerd in batches een lading biomassa door een leiding schieten richting ontvangstvaten dichtbij de maalinstallatie in de centrale. Het onderhoud in deze installaties beperkt zich tot het controleren van kleppen en afdichtingen, wat veel minder intensief is dan andere alternatieven. ‘Hoewel de toepassing van een dergelijk pneumatisch transport voor biomassa voor ons nieuw is, hebben de leveranciers van de installaties veel ervaring met deze manier van transport’, zegt Van Dorp. ‘Maar veel dingen, zoals de standtijden van stoffilters, zullen we proefondervindelijk moeten leren tijdens het nieuwe proces.’

rwe-kopie

Amercentrale (c) RWE

Ketel

Een andere nieuwe uitdaging vormt de zeventien bij zeventien meter grote vuurhaard in de ketel zelf. Nadat de kolen en biomassa zijn vermalen, blaast een systeem het mengsel naar de 24 branders die in zessen gegroepeerd in de hoeken staan. De branders blijven de vuurbal in het midden van de ketel voeden zodat de warmtewisselaars in de ketelwanden stoom kunnen produceren. Deze hogedruk stoom, ook wel verse stoom genoemd, wordt boven in de ketel nog eens oververhit waardoor de turbines uiteindelijk in drie stappen met steeds lagere temperatuur en druk een generator kunnen aandrijven. ‘De uitdaging zit in de fysieke eigenschappen van biomassa en de samenstelling ervan’, zegt Van Dorp. ‘Biomassa ontsteekt gemakkelijker dan steenkool en onttrekt daardoor meer zuurstof uit de omgeving. Als je te veel zuurstof toevoegt, kunnen er stikstofoxiden ontstaan, wat zoveel mogelijk moet worden vermeden. Maar als lokaal geen zuurstof aanwezig is, kan er corrosie ontstaan aan de ketelwanden. De operator moet dus zeer goed weten te balanceren tussen de juiste zuurstof-/brandstof-verhoudingen.’

De tweede uitdaging in het verstoken van biomassa zit in de eventuele alkalimetalen die van nature in de as van de biomassa zitten. ‘Natrium en kaliumoxide hebben een laag smeltpunt en kunnen zich afzetten aan de wanden van de ketel. Ook daar mee zal je rekening moeten houden bij het samenstellen van de brandstoffen-blend van steenkool in met name de mengverhouding tussen poederkool en biomassa. Gelukkig weten we precies wat voor soort steenkool en biomassa we binnenkrijgen en hoe deze is samengesteld, zodat we van tevoren weten welke maatregelen we moeten nemen.’

Levensduurverlenging

Naast de ombouw naar biomassabedrijf staat voor komend jaar ook een levensduurverlenging van de Amer 9 op de rol. Van Dorp: ‘We zullen tijdens de revisie in 2018 kritische componenten vervangen, pompen en ventilatoren worden waar nodig gereviseerd en de drukdelen in de installatie worden geïnspecteerd. De meest ingrijpende revisie vormt de vervanging van het DCS-systeem. De oude Siemens automatisering werd niet meer ondersteund door de leverancier, het aantal storingen nam toe en onderdelen en kennis raakten op. Met een nieuw DCS-systeem starten we straks dan ook met een gereviseerde centrale, met een deels nieuw biomassatransportsysteem dat de komende jaren nog een bijdrage kan leveren aan de energietransitie. We leveren naast elektriciteit immers ook nog warmte aan de nabije steden en tuinders. De combinatie van duurzame elektriciteit en warmte, zorgt ervoor dat een installatie van 25 jaar nog niet met pensioen hoeft.’