Plantmanager Harm Dijkstra van Lyondell­Basell opende eind oktober met een druk op de knop het Circular Steam Project. Op de locatie van het bedrijf op de Maasvlakte staat een waste-to-energy fabriek die afvalwater van de site omzet in biogas en stoom. Dat het project onder de huidige omstandigheden is opgeleverd, getuigt van een sterk staaltje wilskracht. De energiebesparing van 0,9 peta­joule maakt natuurlijk veel goed.

Een beeld zegt natuurlijk meer dan duizend woorden, dus kijk nog maar even goed naar de foto van CSP. Een installatie met de omvang van een flink flatgebouw zie je niet veel bij de meeste utility-projecten. De inzet van LyondellBasell en Covestro was dan ook hoog. Ze wilden een technologie inzetten die nog nergens ter wereld werd gebruikt met een investeringssom van 150 miljoen euro. En dat in een tijd dat de CO2-prijs nog niet heel veel businesscases kon vlottrekken. Dijkstra: ‘Bij dit soort investeringen moet je altijd goed naar de strategische waarde kijken. We produceren er tenslotte geen druppel propyleen-oxide extra mee. De energiebesparing en daar aan gekoppelde milieuvoordelen gaven uiteindelijk de doorslag. Als we in staat waren ons proceswater zelf te verwerken tot biogas en stoom en ook nog minder zout op het oppervlaktewater hoefden te lozen, voelde dat gewoon goed. Natuurlijk beslisten we op meer dan een goed gevoel, maar de duurzame kansen waren zeker een reden voor de CEO en de aandeelhouders om door te zetten.’

Potentiële besparing

Dat wil overigens niet zeggen dat de weg ernaartoe eenvoudig was. Met name Covid zorgde voor extra hoofdbrekens omdat de nieuwbouw gewoon doorging tijdens de lockdown-periode.Dijkstra: ‘Dat betekende dat we 350 man moesten testen, zoveel mogelijk separeren en ervoor zorgen dat ze zich op de site netjes aan de Covid-maatregelen hielden. Zeker met medewerkers van buiten Nederland was het soms spannend of ze überhaupt aan het werk konden toen steeds meer grenzen sloten. Gelukkig konden we de besmettingen die er waren snel isoleren zodat we geen uitbraken hebben gehad.’

De weg naar de CSP fabriek was al tien jaar geleden ingezet. Maar in 2014 werden de plannen echt serieus. Na alle voorbereidingen, FEED-studies en engineering- en procurement-fases stak men in de herfst van 2018 de eerste schop in de grond. Dijkstra: ‘Het idee voor de huidige fabriek kwam van onze eigen experts. Ze combineerden een aantal bestaande technieken en berekenden de potentiële besparing die dat zou opleveren. Uitdaging daarbij was dat deze combinatie nog niet elders was toegepast en net als de meeste bedrijven gebruiken we liever proven technology. Toch besloten we met een groot aantal externe partijen in samenwerking met onze eigen experts de uitdaging aan te gaan.’

Circulair afvalwater

De site op de Maasvlakte produceert via een speciale technologie onder meer propyleen oxide en styreen monomeer (POSM). Het is in zijn soort een van de grootste fabrieken ter wereld. Uit het POSM-proces ontstaan twee soorten afvalstromen die voor de ingebruikname van CSP werden afgevoerd naar de thermische behandelinstallatie van AVR. De eerste afvalstroom is een mengsel van verschillende looghoudende waterige stromen. De tweede stroom betreft een tweetal brandbare afvalstromen afkomstig van de Maasvlakte en de Botlek-fabriek.

circular steam project

‘We gebruiken de komende periode om te leren, optimaliseren en waar nodig te verbeteren.’

Harm Dijkstra – plantmanager LyondellBasell

In de nieuwe situatie worden de waterige stromen gescheiden in een deel dat in de bio-plant wordt behandeld (ongeveer veertig procent) en een deel dat in de verbrandingsoven wordt behandeld (ongeveer zestig procent). Om dit mogelijk maken, bouwden Bilfinger en Veolia een anaerobe en aerobe biologische voorzuivering die aansluit op de bestaande biologische zuivering van LyondellBasell en Covestro. De bacteriën in de anaerobe bio-reactor produceren het biogas dat als brandstof dient voor de stoomproductie. Het water gaat daarna naar een moving bed reactor gevolgd door een dissolved air flotation stap. Een deel van het slib wordt afgevoerd en de rest wordt gerecycled. Daarna is het water schoon genoeg om naar de bestaande bioreactor te worden gestuurd.

De tweede stroom, zo’n zestig procent van de afvalstroom, bevat het caustische water en de brandbare afvalstoffen. Deze stroom gaat naar een innovatieve droge verbrandingsoven, die zowel het biogas als de brandstoffen in de tweede stroom gebruikt om stoom te produceren van tussen de 950 en 1050 graden Celsius. Doordat de temperatuur boven de negenhonderd graden Celsius blijft, smelten de zouten of blijven als kleine druppeltjes in de rookgassen aanwezig. Het gesmolten zout stroomt via de wand naar beneden en wordt opgevangen. Dit zout kan vervolgens, na behandeling, worden ingezet in bijvoorbeeld de glasindustrie of als stutmateriaal voor de mijnen.

Optimaliseren

Nu de fabriek in gebruik is genomen, komt hij langzaam maar zeker op stoom. ‘Een deel van de fabriek is gebaseerd op biologische processen’, zegt Dijkstra. ‘Die bacteriën hebben even de tijd nodig om op volle sterkte te kunnen produceren. Hij heeft natuurlijk nog geen 0,9 petajoule geproduceerd, maar tot nog toe draait alles in ieder geval naar verwachting. We gebruiken de komende periode dan ook om te leren, optimaliseren en waar nodig te verbeteren. We kunnen ook nu pas bijvoorbeeld de samples indienen van de zouten. Als die worden goedgekeurd, kunnen we echt bijdragen aan circulair glas.’

Uitdagend project

De bouw van de installaties was een uitdagende klus. De fabriek bleef tijdens de bouw namelijk gewoon doordraaien. Dijkstra: ‘We konden de tie-ins gelukkig uitvoeren tijdens de onderhoudsstop in 2019, maar dat betekende nog eens extra mensen op de site. Op het hoogtepunt liep hier dan ook driehonderd man rond, waarvan heel veel volledig nieuw waren. Om er zeker van te zijn dat de competenties van die onbekende groep overeenkwam met onze eisen, voerden we een zogenaamd on-boarding beleid in. Onze medewerkers komen uit heel Europa, dus hoe weten we de waarde van elk certificaat? Voor sommige taken willen we daarom dat de medewerkers via een praktijktest bewijzen dat ze ook echt kunnen wat er op hun certificaat staat.’

‘We zijn plannen aan het maken voor onze fabriek in de Botlek om reststoom te gebruiken van onze buren.’

Harm Dijkstra – plantmanager LyondellBasell

Hoewel tijdens de bouw zo’n zeventig mensen volcontinu aan de bouw van CSP werkten, blijven er straks nog maar elf over die de fabriek bedrijven. ‘Het mooie is dat die elf wel meeliepen met het project’, zegt Dijkstra. ‘We betrokken zowel de operators als maintenance en veiligheidskundigen die nu de fabriek draaien bij de verschillende bouwfasen. Zo is de boiler bijvoorbeeld al een aantal maanden online. Wat natuurlijk handig was om alvast de nodige testen uit te voeren. Bijkomend voordeel is dat het CSP-team nu al goed voorbereid is op de taken.’

Transitie

Het antwoord of de circulaire stoomfabriek kan worden gekopieerd naar andere sites durft Dijkstra nog niet te geven. ‘Maar er is zeker belangstelling van onze joint ventures elders op de wereld. LyondellBasell heeft zichzelf hoge CO2-reductiedoelen opgelegd. In 2030 moeten we dertig procent van de emissies uit onze fabrieken terugdringen om in 2050 op nul uit te komen. We moeten veel van dit soort technologie inzetten om die doelen te halen. We zijn nu al plannen aan het maken voor onze fabriek in de Botlek om reststoom te gaan gebruiken van onze buren.’

Tegelijkertijd moet twee miljoen ton van de feedstock uit gerecyclede of hernieuwbare bron komen. Dijkstra: ‘Waar mogelijk wil LyondellBasell mechanisch recyclen, terwijl we ook technieken evalueren voor pyrolyse van lastigere reststromen. Onze klanten vragen echt naar de ecologische voetafdruk van onze producten, terwijl ook onze aandeelhouders duurzaamheid hoog op de agenda zetten. Misschien nog wel het belangrijkste is dat ook onze directe omgeving en medewerkers van de toekomst eisen stellen op het gebied van verduurzaming. En dus moeten we het hele palet, van elektrificatie, waterstof en CCS meenemen in het traject. Het Circular Steam Project, met een jaarlijkse besparing van 140.000 ton CO2, is in ieder geval een mooi begin.’

De industrie staat voor een ambitieuze opgave: 14,3 megaton extra reductie in 2030 ten opzichte van 2015 bovenop de bestaande doelstelling. Innovatieve technologie is nodig om dit te realiseren. Daarom heeft een aantal technologie toeleverende bedrijven de koppen bij elkaar gestoken. Hun marktrijpe technologieën kunnen afzonderlijk leiden tot een flinke CO2-reductie terwijl een combinatie ervan mogelijk een nog veel grotere besparing oplevert, tot misschien wel zes miljoen ton minder CO2-uitstoot tegen 2025. Vanuit die ambitie ontstond Project 6-25.

Hans van der Spek, programmadirecteur Energie, Duurzaamheid en Circulariteit bij FME en projectleider van Project 6-25 licht toe. ‘De industrie staat voor een enorme uitdaging. Om na te gaan wat het daadwerkelijke potentieel is van de technologieën met betrekking tot energiebesparing heeft FME in samenwerking met VEMW het consortium van Royal HaskoningDHV en PDC gevraagd een onafhankelijke validatiestudie uit te voeren. De studie werd begeleid door een stuurgroep met vertegenwoordigers van technologieleveranciers, industriële energieverbruikers en onafhankelijke technologiedeskundigen. De resultaten zijn inmiddels gepubliceerd.’

Ambitie

Marit van Lieshout, lector bij het Kenniscentrum Duurzame HavenStad van Hogeschool Rotterdam, is betrokken bij het uitvoeren van de studie. ‘Voor de onderzochte portefeuille van innovatieve technieken is een haalbaar CO2-reductiepotentieel van ruwweg drie megaton gevalideerd tot en met 2025. Er is daarbij de aanname gemaakt dat er geen beperkingen zijn qua werkkrachten en kapitaal voor een succesvolle realisatie.’

Van der Spek vult aan: ‘Zes megaton is een ambitie die we onszelf hebben gesteld. De studie toont aan dat ten minste drie megaton reductie haalbaar is in de huidige situatie, met de technieken die zijn onderzocht. In het onderzoek is gekeken naar projecten met een terugverdientijd van vijf jaar of korter, maar reken je met een iets langere terugverdientijd dan zou opnieuw een extra megaton besparing mogelijk zijn. De projecten die vorig jaar een terugverdientijd hadden van zeven jaar, zijn met de huidige hoge energieprijzen mogelijk al veel sneller terugverdiend. De aantrekkelijkheid van veel businesscases is de afgelopen maanden sterk verbeterd door de stijgende energieprijzen en geven een stimulerende impuls aan investeringen rond energiebesparing. Daarnaast zijn er technieken die buiten beschouwing zijn gelaten in de studie, zoals bijvoorbeeld isolatie. Ook daar kan naar verwachting ruim 1,2 megaton worden bespaard. Neem je deze aspecten eveneens mee, dan komen we aardig in de buurt van de vooropgestelde ambitie.’

‘We zijn op dit moment bezig om kennis die we van de technologieën hebben over te dragen naar bedrijven.’

Hans van der Spek – programmadirecteur FME

Ingrijpende veranderingen

Of bedrijven investeren in energiebesparing hangt af van meerdere factoren. Van der Spek: ‘Het belangrijkste is of het economisch haalbaar is. Met hoge energieprijzen heb je de wind in de zeilen. Daarnaast moet het ook technisch haalbaar zijn.’ Een derde aspect is de uitvoering. Van Lieshout merkt in de praktijk dat een aantal bedrijven nog erg voorzichtig is om energiebesparingen door te voeren. ‘Onder meer omdat ze ontzettend lean werken. Een minimale bezetting houdt de productie draaiend. Dit soort extra projecten kun je er niet ‘even bijdoen’. Het is noodzakelijk dat voldoende werknemers de schouders onder het project kunnen zetten voor een succesvolle realisatie. Ik zie overigens wel een verandering in mentaliteit. Tien jaar geleden gaven bedrijven aan dat energie-efficiencyslag niet mogelijk was. Nu staan ze open voor bijvoorbeeld het laten uitvoeren van warmte-integratiestudies waaruit vaak blijkt dat er ruimte voor verbetering is.’

Van der Spek: ‘We proberen met Project 6-25 bedrijven daarom zoveel mogelijk te ontzorgen zodat ze zich kunnen blijven richten op hun kerntaken. We hebben inmiddels subsidie van de overheid gekregen om die assistentie ook daadwerkelijk te kunnen verlenen.’

Sectorafhankelijk

De implementatie van nieuwe technieken is niet voor alle sectoren even eenvoudig. Van Lieshout: ‘De grote fabrieken – stoomkrakers, producenten van industriële gassen – zoeken als grote energieverbruikers al jarenlang naar allerhande mogelijkheden om energie te besparen, omdat ze dit meteen terugzien in hun kosten. Hierdoor zijn ze vaak al vergevorderd om verbeteringen in hun processen door te voeren. Er is nog steeds verbetering mogelijk, maar dit is anders dan bij bedrijven die nog niet zo ver zijn met de procesoptimalisatie en digitalisering. In de foodsector en wider chemicals, oftewel de specialties en polymeren, en in mindere mate de papierindustrie is nog veel CO2-reductie mogelijk.’

Vooral op het gebied van warmte-integratie. Van Lieshout: ‘Het gebruik van warmtewisselaars en de implementatie van warmtepompen, warmtetransformatoren of mechanische damprecompressie heeft veel potentie. Concreet betekent dit het vervoeren van warmte van een temperatuur waar je er te veel hebt naar een hogere temperatuur waar je meer warmte nodig hebt. De mechanismen van dit vervoer zijn mogelijk tot maximaal 250 graden. Daarboven lukt dit met de huidige technologie doorgaans niet. Bij stoomkrakers, bij de productie van ammonia of industriële gassen vinden de processen op een veel hogere temperatuur plaats waardoor deze technologieën niet zijn toe te passen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Warmterecuperatie

Van der Spek geeft een voorbeeld van een project waar warmterecuperatie wel lukt. ‘Borealis en Qpinch hebben een demonstratie-eenheid voor warmterecuperatie opgestart. De eenheid werd in een bestaande LDPE-fabriek van Borealis in de haven van Antwerpen geïnstalleerd. Bij het ontwerp van het proces liet QPinch zich inspireren door het menselijk lichaam, waarin warmteproductie, -opslag en -transport zeer efficiënt in een cyclus zijn geregeld. Het bedrijf heeft deze processen goed bekeken en bootst ze na om industriële restwarmte van rond de 75 graden Celsius op te waarderen tot 230 graden Celsius en hoger. Borealis verwacht ongeveer 2.200 ton CO2 per jaar met de installatie te kunnen besparen.’

Digitalisering

Naast warmteterugwinning is de potentie van ICT enorm. Van der Spek: ‘Door waardevolle informatie uit data te verzamelen en aan de hand van kunstmatige intelligentie te verwerken kunnen veel bedrijven hun processen nog verder optimaliseren. Een aantal bedrijven heeft hier al stappen gezet, maar voor veel bedrijven is het nog onontgonnen gebied. Om effectief aan de slag te kunnen moet je over betrouwbare informatie beschikken die je real-time kunt uitlezen. Hiermee kun je vervolgens intelligente systemen voeden die aan de hand van modellen aanwijzingen geven hoe je het proces nog beter kunt stroomlijnen zodat je energie kunt besparen.’ Sensoriek is daarbij een belangrijk aspect. ‘Door de komst van 5G is het eenvoudiger om een meetpunt toe te voegen. We zien ook dat steeds meer bedrijven de basis beter op orde krijgen, maar nog niet de stap maken naar kunstmatige intelligentie. Wij zetten er ook op in om bedrijven te ondersteunen, maar dit is niet eenvoudig. Het is nieuw en het vraagt tijd en inzet om bedrijven ermee bekend te maken en de stap te laten maken.’

‘In de foodsector, specialties en in mindere mate de papierindustrie is nog veel CO2-reductie mogelijk.’

Marit van Lieshout – lector Hogeschool Rotterdam

Flexibiliteit

De aandacht voor flexibiliteit in de energievoorziening neemt eveneens toe. Van der Spek: ‘De energietransitie leidt tot meer elektrificatie. Een van de technologieën die zich ook in grote belangstelling mag verheugen is de hybride boiler. Dit is een boiler voor het opwekken van stoom die je zowel op gas als elektriciteit kunt laten draaien. Je kunt hiermee inspelen op de marktwerking. Is de gasprijs hoog, dan kun je de daluren van gas overgaan op elektriciteit. Dreigt er congestie, dan is gas de beste optie. Deze technologie is echter niet voor iedereen geschikt. Het verbruikt veel elektriciteit dus moet er voldoende ruimte en aansluitcapaciteit zijn voor de boilers en moeten er afspraken worden gemaakt met de netbeheerder. Als je een extra transformatorstation moet bouwen wordt het economisch wellicht niet haalbaar. Tegelijkertijd worden in het kader van de congestieproblematiek ook systemen ontwikkeld die het mogelijk maken om de energievraag en aanbod beter in balans te brengen, zoals bijvoorbeeld Gopacs.’

Nieuwe fase

Begin dit jaar is fase 2 van Project 6-25 afgerond. ‘De validatiestudie is uitgevoerd en we hebben kunnen aantonen wat de impact van bepaalde technologie is. Daarnaast hebben we diverse instrumenten ontwikkeld die bedrijven kunnen helpen om de stap te zetten op weg naar projecten. Waar we sinds 1 september mee zijn begonnen is fase 3 van het project. De driehonderd meest CO2-intensieve bedrijven van Nederland zijn we actief aan het benaderen om mogelijkheden te bekijken. We hebben daarbij diverse instrumenten om bedrijven te ondersteunen. We kunnen bedrijven expertise leveren die nodig is om te laten zien waar de meeste kansen zitten. We hebben een methodiek ontwikkeld om goed inzicht te krijgen in de businesscase. Die methodes zijn inmiddels gepubliceerd. Er is een beslisboom ontwikkeld waarmee bedrijven de juiste financieringsmethode kunnen identificeren voor hun project. Vanuit hun eigen budget of extern. De validatiestudie geeft eveneens beter inzicht in wat mogelijk is en we zijn op dit moment bezig om de kennis die we van de technologieën hebben actief over te dragen naar bedrijven. Tot slot hebben we mensen beschikbaar die bedrijven proactief kunnen begeleiden. Kortom, we willen bedrijven zoveel mogelijk ontzorgen zodat ze technologieën makkelijker kunnen inzetten. De transitie is al moeilijk genoeg.’

Besparingspotentieel

De industrie staat voor een ambitieuze opgave: 14,3 megaton extra reductie in 2030 ten opzichte van 2015 bovenop de bestaande doelstelling. Dit komt neer op een besparing in de industrie van 59 procent ten opzichte van 1990. In 1990 was de emissie 86,7 megaton. Het emissiecijfer voor de industrie in 2015 is 55,1 megaton. Richting 2030 moet de industrie indicatief dus nog 19,4 megaton reduceren. Dit is een combinatie van bestaand beleid en de additionele opgave (5,1 + 14,3 megaton).

Er wordt wel eens geroepen dat de industrieën die veel energie verbruiken ook heel veel besparingspotentieel hebben, maar zo werkt het in realiteit niet, zegt lector Marit van Lieshout. ‘De totale warmtebehoefte van de chemische industrie bedraagt 247 petajoule. De grootste energieverbruikers zijn de stoomkrakers (160 petajoule). Dat is een enorm groot deel van het totale energieverbruik. We hebben in het validatierapport onderzocht welke aangedragen technologieën zij zouden kunnen toepassen. Daaruit blijkt dat zij maar een klein deel van de technologieën die we onderzocht hebben, kan toepassen. Voor de foodsector, specialties en polymeren chemie (in het rapport aangeduid als wider chemicals) is er veel meer CO2-reductie mogelijk.’

Het scheiden van twee vloeistoffen met een dicht bij elkaar liggend kookpunt, kan een behoorlijke uitdaging zijn. Voor verticale scheidingskolommen dan. De RevSep-technologie van John Gommers legt de scheidingskolom echter op zijn kant en krijgt daar een zeer energie-efficiënte scheiding voor terug.

Soms zou je bijna vergeten dat de chemische industrie is gebaseerd op de klassieke kunst van het scheiden, oftewel scheikunde. Wie naar het energieverbruik van deze scheidingsprocessen kijkt, kan ze echter niet over het hoofd zien. Zo’n veertig procent van de energie die chemische fabrieken gebruiken, gaat namelijk naar destillatiekolommen die mengsels verwarmen om de individuele producten te kunnen scheiden en verwerken. Helaas werken die nog niet zo efficiënt dat alle energie daadwerkelijk wordt gebruikt voor het scheidingsproces. Sterker nog, de thermodynamische efficiëntie van een gemiddeld systeem komt niet verder dan tien tot twaalf procent. Het fysieke ontwerp zorgt er namelijk voor dat veel warmte direct na de condensatie van de lichtste fractie de lucht in gaat.Dit gegeven zat John Gommers al een tijdje dwars. De voormalig Dow-ingenieur ontwierp in zijn werkzame leven heel wat installaties die vandaag de dag nog steeds draaien. Maar in zijn achterhoofd wist hij dat horizontale separatie mogelijk moest zijn. ‘De voordelen van een dergelijke configuratie zijn legio’, zegt Gommers. ‘Met name doordat condensatie van het lichtste medium in een indirecte tegenstroom de warmte voor een groot deel terugwint.’

Damprecompressie

Gommers heeft schriften volstaan met berekeningen, schetsen en uitwerkingen van de horizontale scheider die officieel de RevSep heet, een afkorting van reversible separation. Om zijn berekeningen te staven en de ontwikkeling verder te brengen, nam hij Anton Kiss in vertrouwen. Ook Kiss heeft een lang trackrecord achter zijn naam van waardevolle innovaties bij zijn voormalig werkgever AkzoNobel. Sinds vorig jaar is Kiss hoogleraar Process Systems Engineering bij de afdelingen Biotechnologie en Chemische Technologie van de TU Delft. ‘Ik publiceerde in het verleden al artikelen over potentiële verbeteringen in destillatieprocessen’, zegt Kiss. ‘De lage energie-efficiency was lange tijd blijkbaar geen issue. Inmiddels is de focus bij bedrijven wel verschoven naar energie-efficiency. Zeker nu de industrie steeds meer wordt belast voor zijn CO2-uitstoot. Het mooie van RevSep is dat het benodigde temperatuurverschil zo klein is dat bijvoorbeeld damprecompressie met behulp van groene stroom een optie is. Ook het gebruik van laagwaardige restwarmte uit andere processen is een mogelijkheid.’

Drie keer efficiënter

De energie- en grondstoffentransitie versterkt ook op een ander vlak de aandacht voor scheidingstechnologie, denkt Kiss. ‘Als de industrie overstapt op biologische grondstoffen, krijgt ze daar ook een grote hoeveelheid water en andere stoffen bij. Het is zonde als je aan de ene kant CO2-uitstoot vermijdt, terwijl je met een inefficiënt scheidingproces alsnog veel energie verspilt.’

‘Het mooie van RevSep is dat het benodigde temperatuurverschil zo klein is dat bijvoorbeeld damprecompressie met behulp van groene stroom een optie is’

Anton Kiss, hoogleraar TU Delft

Gommers berekende dat de technologie in theorie minstens drie keer efficiënter is dan de conventionele destillatiesystemen. ‘Wel moeten bedrijven rekening houden met een iets hogere kapitaalinvestering’, zegt Gommers. ‘Maar die hogere kosten verdien je ruimschoots terug in de operationele fase. Niet alleen door de energiebesparing, maar ook doordat je zuiverdere producten krijgt. De technologie is met name heel interessant voor moeilijk te scheiden vloeistoffen waarvan het kookpunt dicht bij elkaar ligt. Dat is bijvoorbeeld het geval bij ethylbenzeen en paraxyleen. Ethylbenzeen kookt bij een temperatuur van 136 graden Celsius en paraxyleen bij 138 graden Celsius. Dankzij het ontwerp van RevSep zijn deze stromen veel eenvoudiger te scheiden dan in een verticale destillatiekolom. Juist bij dit soort toepassingen kan de energiebesparing oplopen tot zelfs negentig procent.’

Opschaling

Nu alle berekeningen zijn gemaakt en bijna zijn geverifieerd in het laboratorium, willen Gommers en Kiss snel opschalen naar de volgende stap. Daarvoor willen ze een werkend systeem bouwen van ongeveer drie meter lang en twee meter hoog. ‘Ik verwacht geen fundamentele problemen’, zegt Gommers. ‘Maar we willen toch een aantal uitdagingen in het ontwerp in de praktijk beproeven en oplossingsrichtingen uitwerken. Daarvoor hebben we financiële steun nodig van de industrie, de overheid of liever nog beide. De impact van deze nieuwe scheidingstechnologie kan het energieverbruik van de chemische industrie significant terugdringen. Nu is het zaak zo snel mogelijk een werkend model te kunnen presenteren zodat we ook de praktische inpassing in bestaande systemen kunnen testen.’

RevSep

RevSep-technologie maakt een omkeerbare scheiding mogelijk. De configuratie bestaat uit een gesloten thermische cyclus, met een warm en een koud uiteinde. Het koude gedeelte van de cyclus vindt plaats in het bovenste gedeelte van de horizontale kolom, terwijl het warme gedeelte in het onderste gedeelte plaatsvindt. Een pakkingsectie tussen het onderste en het bovenste gedeelte verbetert de scheiding. Een binair mengsel (vloeistof) wordt toegevoerd in de onderste sectie waarna totale reflux mogelijk is. Verdamping in de onderste sectie wordt gevolgd door condensatie in de bovenste sectie, hetgeen geleidelijk leidt tot een dynamisch evenwicht van de zware kern component aan het hete eind en de lichte kern component aan het koude eind. Een kleine energielift aan beide uiteinden is voldoende om een dynamische energie­balans te handhaven en het volgende mengsel te scheiden.

Met het mediageweld rondom industriële elektrificatie en vele kleuren waterstof komt een belangrijk deel van de trias energeticas een beetje in de knel. Want naast verduurzaming en schoon fossiel zou energiebesparing nog steeds de eerste keuze moeten zijn. Er zijn veel redenen te noemen om geen energie te besparen. De financiering ervan zou echter geen bottleneck meer moeten vormen gezien de keuzes aan financiële pakketten. De vraag is vooral of bedrijven de investeringen op de balans willen houden.

Energiebesparing lijkt een no-brainer. Toch is deze keuze niet zo eenvoudig als ze lijkt. Energiebesparingsprojecten moeten vaak tot in het hart van de productie worden doorgevoerd. Wil een bedrijf een nieuwe, efficiëntere warmtewisselaar installeren, dan moet het proces vaak langere tijd worden stilgelegd. Men moet stoomsystemen aanpassen en wellicht moet ook de procesbesturing op de schop. En dan is het nog maar de vraag of de nieuwe procescondities de kwaliteit van producten of de betrouwbaarheid van processen niet beïnvloeden. Bovendien krijgt een bedrijf geen garantie dat de beloofde energiebesparing ook daadwerkelijk wordt gehaald.

Een ander obstakel is dat investeringen in energiebesparende maatregelen zich niet snel terugverdienen. Hoewel ze de operationele kosten verlagen, staan daar hoge investeringskosten tegenover. Projecten die zichzelf binnen twee tot drie jaar terugverdienen, zijn nog aantrekkelijk. Maar verschuift de horizon naar vijf jaar of langer, dan staan de meeste bedrijven niet te springen. Want hoewel bedrijven niet afwijzend staan tegenover energiebesparing, drukken de vaak hoge investeringslasten wel al die tijd op de financiële balans.

Hoog fruit

FME startte vorig het 6-25 initiatief waarin ze oplossingen aandraagt om tot 2025 jaarlijks zes megaton CO2 te besparen. Naast een overzicht van energiebesparende technieken heeft het programma ook aandacht voor de financiering en realisatie van energiebesparing. Rabobank en energy service companies Adven en Getec sloegen de handen ineen om de investeringsimpasse te doorbreken.

‘In plaats van de stoomproductie uit te breiden en te financieren, kozen we ervoor om de bedrijfsprocessen beter onder de loep te nemen.’

Victor Donselaar, sales manager Adven

Victor Donselaar van Adven ziet de wil van bedrijven om energie te besparen wel langzaamaan toenemen. ‘Met alle opslagen voor duurzame energie, hogere emissiehandelsprijzen en de dreiging van een CO2-belasting komt energiebesparing weer hoger op de agenda’s te staan. Dat energiebesparende ingrepen nog niet zijn uitgevoerd, heeft meerdere redenen. Misschien wel de belangrijkste reden is dat het laaghangende fruit nu wel is geplukt. Wat overblijft, zijn complexe projecten met een hoge investeringssom die pas na vijf jaar of langer zijn terugverdiend. Vaak zijn die projecten alleen maar uit te voeren tijdens een turnaround. En omdat zo’n onderhoudsstop in het algemeen eens in de vijf à zes jaar voorkomt, moet men dus al lang van tevoren een strategisch plan klaar hebben liggen. Bovendien zal een bedrijf personeel vrij moeten maken om zo’n project voor te bereiden. Als het eigen personeel al de benodigde kennis heeft.’

En dan het deel financiering. Ook dat is volgens Donselaar geen eenvoudige keuze. ‘Bedrijven investeren nu eenmaal liever in maatregelen die hun echte kernproces of kern-business verbeteren. Hoe meer geld ze in energiebesparing steken, hoe minder ze kunnen uitgeven aan procesverbetering of aan het ontwikkelen van nieuwe producten of het betreden van nieuwe markten.’

In Noord-Europese landen zijn Esco-overeenkomsten al aardig ingeburgerd, maar in Nederland is de industrie nog argwanend.

Esco

Het onderzoek dat Rabobank, Adven en Getec samen uitvoerden, maakt de grootste obstakels direct zichtbaar: meer dan veertig procent van de vertegenwoordigers van grote bedrijven zegt liever geld in andere projecten te steken. Maar ook de kleinere bedrijven laten andere projecten voorgaan. Bovendien hebben met name de MKB-bedrijven te weinig kennis in huis om de projecten uit te voeren. Laat staan dat ze de tijd kunnen vinden om de projecten uit te voeren.

Donselaar: ‘Juist voor die partijen kan een Esco-overeenkomst zeer interessant zijn. Hoever men daar in wil gaan, is afhankelijk van de wensen van een bedrijf. We kunnen installaties ontwerpen, bouwen, beheren, onderhouden en financieren, maar er zijn ook talloze tussenvormen mogelijk. Is financiering de grootste bottleneck, dan kunnen we de investering in vele gevallen van de balans houden. Maar je kunt ook denken aan eenvoudige energieleveringscontracten of energieprestatiecontracten. In dat laatste geval verdient de Esco zijn geld met energiebesparing. Overigens kan hij ook afspreken dat hij het bespaarde geld deelt met de opdrachtgever.’

Stoomrecompressie

In de Noord-Europese landen zijn dergelijke contracten al behoorlijk ingeburgerd. In Nederland lijkt de industrie er nog wat argwanend tegenover te staan. Een aansprekend voorbeeld is dan ook te vinden in Finland. Adven sloot daar een Esco-overeenkomst met IFF, voormalig DuPont Nutrition & Biosciences. ‘Men zocht eigenlijk naar nieuwe financieringsmogelijkheden voor de aanschaf van een grotere stoomproductie capaciteit, zegt Donselaar.

‘IFF produceert betaïne uit reststromen uit de suikerindustrie en ziet de vraag toenemen. In plaats van de stoomproductie uit te breiden en te financieren, kozen we ervoor om de bedrijfsprocessen beter onder de loep te nemen. Uit de scan die we uitvoerden, bleek dat een verdamper de helft van de stoomconsumptie voor zijn rekening nam. Het voordeel van onze aanpak, is dat we geen eigen technologie in huis hebben. Een leverancier van stoomketels zal niet snel met een ander voorstel komen bij een dergelijke uitvraag. Onze experts zagen echter andere, duurzamere en meer geïntegreerde mogelijkheden. Wij stelden voor om nieuwe energiezuinige en geëlektrificeerde mechanische damprecompressie indampers te plaatsen die het fossiele brandstofverbruik voor het indampproces naar bijna nul terugdringen. Op die manier was geen nieuwe stoomketel nodig. Maar mechanische damprecompressie vergt wel een behoorlijke investering die zich pas na langere tijd zou terugverdienen. We stelden voor om ook dat deel uit handen te nemen.’

IFF koos uiteindelijk voor een design, build, finance, maintenance en operate (DBFMO) contract. Adven nam dus zowel de ontwikkeling, als de operationele en de financiële verantwoordelijkheid uit handen. De resultaten waren in ieder geval veelbelovend. Het stoomgebruik daalde met veertig procent, het totale energieverbruik met dertig procent en de CO2-emissies namen ook met veertig procent af.

Donselaar: ‘Je gaat zo’n contract vaak voor langere tijd aan. Overeenkomsten met een duur van twintig jaar zijn niet ongewoon. Dat betekent wel dat de industriële partner zich gedurende het contract volledig op de kernactiviteiten kan richten en de Esco prestatiegaranties levert voor de installatie. Ook voor processen die in de kern van het productieproces liggen, zoals indampen.’

Op de balans

Hoe aantrekkelijk zo’n Esco-contract ook klinkt, niet ieder project leent zich ervoor. Sector manager industrie Yorick Cramer van de Rabobank, ziet nog steeds een rol weggelegd voor andere vormen van kredietverstrekking. ‘Bedrijven kunnen legitieme redenen hebben om de assets in eigen beheer te houden. Bijvoorbeeld omdat ze de controle willen blijven houden over systemen die de kernprocessen beïnvloeden of data liever in eigen handen houden. Of wellicht zijn de juridische consequenties te groot bij eventuele procesverstoringen.’

Willen bedrijven de assets liever van de balans houden, dan is een Esco een mooie oplossing. ‘Wij kunnen overigens ook in dat financieringstraject een rol spelen. Maar voor wie liever alles in eigen beheer houdt, biedt de financiële wereld steeds meer kredieten met aantrekkelijke voorwaarden. Zo committeerde de Rabobank zich aan de CO2-reductiedoelstellingen van 14,2 megaton CO2 in 2030. Nu kunnen we zelf natuurlijk nooit zoveel CO2-uitstoot reduceren, maar onze klanten wel.  We beoordelen nu al standaard de kredietaanvragen op hun duurzaamheidsscore. Dat geeft ons de mogelijkheid om gerichter in gesprek te gaan met de klant over hun duurzaamheidsplannen.’

financiering

Techniek en financiering zijn geen issue meer voor energiebesparing.

In de toekomst kan zo’n score ook worden gebruikt om klanten financiering aan te bieden tegen aantrekkelijkere condities. ‘Overigens stimuleren we nu al duurzame innovatie met leningen zoals de  groenlening: een lening met rentekorting. Op die manier hopen we de frontrunners een duwtje in de rug te geven, terwijl we de achterblijvers kunnen helpen om bij te trekken. Met name in het midden- en kleinbedrijf liggen nog veel onontgonnen besparingsmogelijkheden. We trekken dan ook steeds meer op met onze industriële kennispartners zoals Green Fish om enerzijds de aanvragen te kunnen beoordelen, maar ook om klanten verder te kunnen ondersteunen bij energiebesparingsprojecten.’

Green bonds

De Europese Unie heeft een Europees investeringsfonds in het leven geroepen dat duurzame innovatie en energiebesparing moet stimuleren. Het European Green Deal Investment Plan is de investeringspijler van de Green Deal. Om de doelstellingen van de Europese Green Deal te bereiken, zal het plan de komende tien jaar ten minste één biljoen euro aan duurzame investeringen mobiliseren. Cramer: ‘Ook dit soort fondsen bieden kredieten met gunstige voorwaarden. Daarnaast kunnen bedrijven er ook voor kiezen om zogenoemde groene obligaties (green bonds, red.) uit te geven. Tot voor kort gaven vooral banken en overheden deze groene obligaties uit, maar inmiddels gebruiken ook bedrijven dit soort instrumenten om hun duurzaamheidsplannen te financieren. ’

Om ervoor te zorgen dat het geïnvesteerde geld ook daadwerkelijk aan verduurzaming wordt uitgegeven, introduceerde de financiële markt in 2014 de green bond principles (GBP). ‘Die richtlijnen verplichten bedrijven om inzicht te geven in de impact van hun investeringen op het milieu. Die administratieve last maakt het uitgeven van green bonds wel wat complexer, waardoor ze vooral geschikt zijn voor heel grote investeringen.’

Lease

Voor de wat kleinere investeringen, is financial of operational lease mogelijk ook een aantrekkelijke optie. Het verschil tussen de twee leaseconstructies is dat in het eerste geval het bedrijf eigenaar wordt. Bij operational lease, blijven de assets in handen van de investeerder. Zeker in onzekere tijden is de laatste optie misschien nog wel de meest aantrekkelijke. Als een asset moet worden vervangen of gerepareerd, komt dit risico op conto van het leasebedrijf.

Nu techniek en financiering geen issue meer zijn, zouden de barrières voor energiebesparing zijn geslecht. Toch blijft er nog een onzekere factor over: het overheidsbeleid. ‘Om de verplichte Europese CO2-besparingsdoelstellingen te halen, moeten we alle zeilen bijzetten’, zegt Cramer. Dus zullen zowel de publieke als private partijen elkaar meer moeten ondersteunen. De overheid kan dat met consequent subsidiebeleid en duidelijke wet- en regelgeving.’

Ondanks de coronacrisis is de noodzaak tot verduurzaming onverminderd groot. Sterker nog, naar verwachting zal strenger dan ooit worden gehandhaafd. Er moet dus actie genomen worden, en snel. 31 december 2020 is namelijk een belangrijke deadline voor grote ondernemingen: dan moeten zij een EED-audit hebben voltooid in het kader van de Europese Energie-Efficiency Richtlijn. Gebeurt dit niet, dan dreigen boetes. Maar doe je dit wél, dan heb je een handige lijst met concrete besparingsmaatregelen.

Tekst: Niels Lubbinge, Productexpert ENGIE Energie.

Vanwege een door corona veroorzaakte economische tegenslag zit nu niemand te wachten op audits en rapporten. Het is begrijpelijk dat ondernemingen de milieuwetgeving even opzij hebben gezet. Voor bedrijven die het totaalbeeld wellicht niet helemaal helder hebben, is het belangrijk te weten waar nu op gehandeld kan – en moet – worden.

Wat is een EED-audit?

De EED-audit is onderdeel van de European Energy Directive (EED), Europese wetgeving die sinds 2012 van kracht is. Deze wet is erop gericht de energie-efficiëntie in Europa met 20% te verbeteren. Eén onderdeel van de EED is een audit die om de vier jaar moet worden ingediend. Dit is kortgezegd een verslag met een verklaring van waar alle ingekochte energie van een bedrijf naartoe gaat én een lijst met alle mogelijke energiebesparende maatregelen en de te verwachten effecten daarvan. Een EED is verplicht voor grote ondernemingen: organisaties met meer dan 250 FTE in dienst en/of meer dan 50 miljoen euro jaaromzet. Behoor je tot deze groep, dan is de deadline voor deze audit 31 december 2020.

Gebouwde omgeving

Wanneer je daarnaast gevestigd bent op het terrein van de gebouwde omgeving, is sinds 20 maart 2020 ook de EPBD III-richtlijn van toepassing op je organisatie. Deze richtlijn bevat niet alleen bepalingen over het vastleggen van de energieprestaties van bouwsystemen, maar ook keuringsverplichtingen voor verwarmings- en aircosystemen, en verplichtingen omtrent de laadinfrastructuur voor elektrische voertuigen.

Uitstel

Het kán tenslotte ook zo zijn dat je onderneming tevens voldoet aan de Nederlandse criteria voor de energiesparings– en informatieplichten in de Wet milieubeheer. Gebruik je op een locatie per jaar meer dan 50.000 kWh aan stroom of 25.000 m3 aan aardgas(equivalent)? Dan ben je verplicht energiebesparende maatregelen te nemen die je binnen vijf jaar kunt terugverdienen (de zogenoemde Erkende Maatregelen) én een verslag in te dienen van reeds genoemde maatregelen. De meest recente deadline voor dit rapport was 1 juli 2019. Maar omdat de informatieplicht zo nauw verbonden is aan de benodigde informatie voor een EED-audit, kregen auditplichtigen uitstel tot 5 december 2019.

Deadlines gemist

In theorie hebben ondernemingen dus veel verplichtingen: een auditplicht vanuit Europa, maar ook een bespaar- en informatieplicht vanuit de Nederlandse wetgeving. In de praktijk hebben veel bedrijven de deadlines voor deze verplichtingen gemist: in juli 2019 maakte het RVO bekend dat minder dan de helft van de ondernemingen de deadline voor de informatieplicht had gehaald. Tot nu toe heeft dat niet tot problemen geleid. Maar dit gaat veranderen.

Politieke klimaatverandering

Recent gaf een verkennend onderzoek van de Rekenkamercommissie WVOLV aan dat er niet altijd even streng is gehandhaafd op de besparingsplicht. Ook met de EED-audit is tot nu toe zeer coulant omgesprongen. In het verleden hebben veel organisaties daarom een afwachtende houding aangenomen als het aankomt op verduurzaming. Het zal zo’n vaart niet lopen, leek het algemeen sentiment. Maar deze houding is niet meer vol te houden.

De overheid voelt de urgentie om te verduurzamen namelijk groeien. We hebben een klimaatakkoord met ambitieuze doelstellingen, de maatschappelijke druk om te verduurzamen neemt toe (denk aan het Urgenda-vonnis) en ook vanuit de politiek groeit de druk om strikter te handhaven. Minister Wiebes trekt in Nederland de teugels aan in de milieuwetgeving, terwijl in Europa Frans Timmermans stappen blijft zetten met de Green Deal. Zo is er bijvoorbeeld vijf miljoen euro uitgetrokken voor de versterkte uitvoering energiebesparings- en informatieplicht (VUE). Daarnaast is de verantwoordelijkheid voor de beoordeling van energierapporten overgeheveld van de omgevingsdiensten naar de RVO. Al met al kan hierdoor de volgende controleur die bij je op de stoep staat net wat strenger in de leer zijn dan zijn voorganger.

Wat moet ik nu doen?

Ben je auditplichtig en ben je nog niet begonnen met het auditproces? Ga zo snel mogelijk aan de slag. Je moet beseffen dat een EED-audit een arbeidsintensief project is, zowel voor de auditeur als voor de onderneming.

Wil je de audit niet zelf voltooien, zet dan om te beginnen je offerteaanvragen voor een audit uit. Wacht vooral niet tot het laatste moment om contact op te nemen. Wanneer aanvragen zich tegen het einde van het jaar ophopen bij auditeurs, is voor ondernemingen de kans op achterstand groot. Binnen je organisatie is het vervolgens van belang dat je een interne taskforce opzet. Een EED-audit bestrijkt namelijk je hele organisatie, van je afvalverwerking tot je verkeersstromen. Op operationeel niveau betekent dit dat locatiemanagers bijvoorbeeld auditeurs toegang moeten verschaffen tot ketelruimtes, of dat technisch personeel met de auditeur de fabrieksvloer op moeten.

Meerjarenplan

Op strategisch niveau betekent dit dat alle stakeholders een bijdrage moeten leveren aan de verduurzamingsstrategie. Ondernemingen hebben nog lang niet altijd helder wat hun meerjarenplan is op dit gebied, maar de EED-audit vereist wel dat je deze strategie op papier zet. Vergis je niet: voor die strategie is een hoop huiswerk nodig! Zo moet je kijken naar de prestaties van iedere locatie, en of die investeringen in duurzaamheid rechtvaardigt. Lopen ze niet goed, doek je ze dan op? Of misschien ga je verhuizen. Is dat over een jaar? Twee jaar? Of moet je wachten op vastgoedontwikkeling, die wellicht ook vertraging heeft opgelopen door de recessie?

Toch is dit niet voor niets. De EED-audit stelt je in staat om keuzes te maken in energiebesparende maatregelen. Omdat de EED-audit je een overzicht geeft van de verwachten effecten van maatregelen, heb je direct helder welke maatregelen de meest positieve economische impact op je onderneming hebben! Houd daarbij natuurlijk wel in je achterhoofd dat je volgens de Nederlandse besparingsplicht verplicht bent alle maatregelen met een terugverdientijd van vijf jaar of minder door te voeren.

Al dit soort overwegingen die meespelen in een EED-audit kunnen juist voor grote ondernemingen gevoelig liggen. Investeringen die zich niet binnen enkele jaren terug laten verdienen, zijn een stuk ingewikkelder om intern te accorderen, maar het zijn precies deze grotere maatregelen die de overheid steeds meer zal willen zien. Het is niet langer voldoende gloeilampen met ledjes te vervangen. De focus zal verschuiven naar zaken zoals isolatie van kantoren en productielocaties, aanpassingen aan machinelijnen, verduurzaming van aanvoerketens – kortom, beslissingen die je niet zo een-twee-drie neemt. Aangezien deze onderwerpen doorgaans niet tot de core business van een onderneming behoren, worden (externe) sparringpartners hierdoor steeds belangrijker.

Besef moet snel indalen

In de afgelopen tien jaar is de druk nog nooit zo groot geweest om serieus aan de slag te gaan met verduurzaming. Toch lijkt ondernemend Nederland hier nog maar beperkt mee bezig te zijn. Deze afwachtende modus is niet meer vol te houden. Dus ben je EED-auditplichtig, dan is het nu tijd om aan de slag te gaan! Heb je nog niet voldaan aan de informatieplicht? Neem die dan alsnog mee. Zo ben je voor het eind van het jaar helemaal up-to-date en kun je overheidscontroleurs met een gerust hart tegemoet treden.

 

Met het isoleren van verwarmde tanks bij tankopslagbedrijven valt veel energie te besparen. Ook het verwarmen van de tanks kan beter. Dat blijkt uit onderzoek dat is uitgevoerd door Postfossil in opdracht van DCMR.

Veel tanks met bijvoorbeeld stookolie of palmolie erin moeten worden verwarmd anders wordt het product hard of slecht van kwaliteit. In Nederland zijn lang niet alle tanks geïsoleerd. Daarbij is tankwandisolatie niet voldoende om van een goed geïsoleerde tank te kunnen spreken. Ook via een tankdak gaat namelijk veel warmte verloren. Eén verwarmde tank zonder dakisolatie gebruikt evenveel energie als driehonderd huishoudens per jaar voor verwarming. Als deze tank dakisolatie zou hebben, is dat de helft.

Uit het onderzoek blijkt ook dat energie kan worden bespaard door tanks met warm water te verwarmen en niet met stoom. Daar is vooral veel winst mee te boeken als de warmte in de vorm van restwarmte van bedrijven komt of uit geothermie of wordt geproduceerd met behulp van een warmtepomp. DCMR berekent  nog wat dit voor CO2-besparing zou kunnen opleveren.

In Nederland heeft een groot aantal bedrijven de wettelijke plicht energiebesparende maatregelen te nemen, die binnen vijf jaar zijn terug te verdienen. DCMR controleert bedrijven hierop. Bedrijven met tankopslag zijn echter meestal bedrijven die vallen onder de emissiehandel (ETS). Voor deze bedrijven geldt de verplichting niet.

Een studie van de consultants RoyalHaskoningDHV en PDC toont aan dat de Nederlandse industrie met de toepassing van energiebesparende technieken de komende vijf jaar tenminste drie megaton CO2-uitstoot kan besparen. De studie is uitgevoerd in opdracht van FME en VEMW die in dit kader samenwerken in ‘Project 6-25’. Uit de studie blijkt dat de grootste CO2-winst te behalen is met technieken op gebied van warmte-integratie, ICT en flexibiliteit.

Ondernemersorganisatie FME startte samen met belangenbehartiger VEMW Project 6-25 met als ambitie om in 2025 zes megaton CO2 te kunnen reduceren. Uit de studie blijkt dat energiebesparing op grote schaal mogelijk is door simpelweg efficiënter te werken. FME voorzitter Ineke Dezentjé: ‘De industrie blijkt bijna één megaton aan CO2-besparing snel te kunnen realiseren door slim gebruik van sensoren, data en kunstmatige intelligentie. Voor deze toepassingen zijn geen grote ingrepen in je fabriek nodig.’

Drie megaton

De hoofdconclusies van RHDHV en PDC zijn dat de vijftien technologieën die bij het project 6-25 zijn betrokken tot 2025 drie megaton aan CO2 kunnen besparen. Het mooie is dat hiervoor geen additionele infrastructuur nodig is. Wat bijvoorbeeld wel het geval is bij waterstof of het afvangen en opslaan van CO2 (CCS). Deze potentiële besparing vertegenwoordigt twintig procent van de in het Klimaatakkoord afgesproken industriële emissiereductie. Als bedrijven de terugverdientijden van investeringen verruimen van vijf naar tien jaar, neemt het besparingspotentieel zelfs met één megaton per jaar toe.

Zeven hotspots

De onderzoekers identificeerden een zevental hotspots met het grootste CO2-reductiepotentieel. Met name de voedingsmiddelenindustrie, chemische industrie en raffinaderijen profiteren van de aangereikte technologieën. Daarnaast bieden de bij Project 6-25 aangesloten bedrijven een drietal cross-sectorale technieken zoals ICT-oplossingen, de integratie, recuperatie en opwaardering van (rest)warmte en zuinige motoren en aandrijvingen. Een aantal specifieke industriële sectoren kan ook profiteren van hybride boilers die zowel gas als elektriciteit gebruiken voor de productie van warmte.

Efficiency

FME voorzitter Ineke Dezentjé: ‘De industrie blijkt bijna één megaton aan CO2 besparing snel te kunnen realiseren door slim gebruik van sensoren, data en kunstmatige intelligentie. Voor deze toepassingen zijn geen grote ingrepen in je fabriek nodig.’ Daarnaast liggen er kansen voor de industrie bij terugwinning van restwarmte op lagere temperaturen, warmtepompen voor hogere temperaturen, hybride boilers, energie efficiënte magneetkoppelingen en predictive maintenance. Maar liefst tachtig procent van mogelijke CO2 besparingen in de komende vijf jaar zit in vergroting van efficiency.

Kickstart

Project 6-25 is een kickstart voor vergroening van de Nederlandse industrie. ‘Dit project brengt door de programmatische aanpak producent en gebruiker bij elkaar en innovaties dichterbij de praktijk van industriële energiegebruikers’, zegt VEMW voorzitter Gertjan Lankhorst. ‘Deze onafhankelijke studie naar de validatie van innovatieve technologieën is een belangrijke bijdrage aan dat proces.’

Download hier het rapport

Door eenvoudige aanpassingen aan elektrisch aangedreven machines kunnen deze 30% tot 60% efficiënter worden. Bedrijven besparen zo al tussen de 3% en 10% op hun elektriciteitsverbruik. Dat blijkt uit de eerste resultaten van een pilot energiebesparing aandrijfsystemen van Kennisnetwerk Efficiënte Elektrische Aandrijfsystemen (KEEA). Tien bedrijven kunnen zich nog aanmelden voor de pilot.

De pilot Auditprogramma efficiënte elektrische aandrijfsystemen loopt sinds het voorjaar van 2019 bij 20 grote bedrijven in de chemie, staal, bouwmaterialen en voedingsmiddelen. “Deze bedrijven zijn allemaal grootverbruikers van energie, vanwege het gebruik van grote ventilatie- en pompsystemen en elektromotor gedreven machines”, vertelt Maarten van Werkhoven van het KEEA.

Aanmelden pilot energiebesparing aandrijfsystemen

Er kunnen nog 10 bedrijven deelnemen aan de pilot. Ze krijgen een analyse en advies over hoe ze energie kunnen besparen in hun elektrische aandrijfsystemen. Heeft u interesse in deelname, neem dan contact op met het Auditprogramma via KEEA. Het is mogelijk deel te nemen aan de deelsessie over de pilot op het EZK-evenement: Partners in energie-uitdagingen, op 30 januari 2020 in Barneveld.

30% tot 60% energie besparingspotentieel

Bijna een kwart van het totale energieverbruik van bedrijven bestaat uit verbruik door elektrische systemen. En 2/3 daarvan gaat naar elektrische aandrijfsystemen. Bij de pilot worden alle elektrische aangedreven systemen in het bedrijf bekeken. “We maken een selectie op basis van criteria als staat van onderhoud, betrouwbaarheid, gebruik en kosten. Dan volgt een analyse hoe elektriciteit te besparen is”, zegt Van Werkhoven. Die besparing is vaak verassend eenvoudig: “Een pomp hoeft bijvoorbeeld niet altijd op volle toeren te draaien. Regelen en inregelen is hier de sleutel. Soms hebben we ook een nieuwere pomp geïnstalleerd of de pomp en aandrijving aangepast.”

Uit de eerste resultaten bij vijf bedrijven blijkt dat de maatregelen zorgen voor een besparing van 30% tot 60% aan energie per systeem. Van de vijftien andere bedrijven zijn nog geen resultaten bekend, maar Van Werkhoven verwacht dat de besparing daar even hoog uitvalt.

(Branded content)

Isoleren is een complex vakgebied. Door de variëteit uit het proces van inmeten, vormstukken maken en monteren te halen, optimaliseert Bilfinger Industrial Services deze handelingen en borgt het de kwaliteit ervan. Bovendien kunnen de monteurs hun werk efficiënter doen, waardoor de doorlooptijd korter wordt.

Bilfinger Industrial Services heeft een app ontwikkeld voor het tekenen van prefab isolatie voor buizen en installaties. Met de digitale applicatie, PrefApp genaamd, wordt prefab isoleren gestandaardiseerd en geoptimaliseerd.

Voordat de digitale applicatie er was, gingen opmeters met een rolmaat, pen en papier het veld in om te tekenen hoe de isolatie er uit zou moeten zien. Op basis van die tekening werden in het Prefab Center Isolatie in Roosendaal vormstukken gemaakt, die vervolgens door een installatiemonteur op locatie werden aangebracht. Bastiaan Spoelstra (directeur Business & Product Development): ‘We zagen dat elke opmeter op zijn eigen manier opmeet. Maar niet altijd werd de meest efficiënte tekening gemaakt, waardoor de installatiemonteur meer tijd kwijt was om de isolatie te monteren.’

Nu gaat de opmeter met een laserapparaatje en een tablet het veld in. Met behulp van de laser kan hij nog nauwkeuriger opmeten. Vervolgens kunnen in de app de standaardvormstukken worden gekozen om een 3D-tekening te maken. Projectmanager Hanane Ezzahiri: ‘Het mooie is dat je vormstukken die technisch gezien niet aan elkaar passen, niet kunt selecteren. Daarmee waarborg je een stuk kwaliteit. Je zult hierdoor niet snel meer situaties hebben waarin de monteur twee stukken heeft die niet goed aansluiten.’

‘Door aan de voorkant van het proces de vormstukken te standaardiseren, profiteert de rest van de keten.’

Kwaliteit

De uiteindelijke 3D-tekening kan meteen digitaal naar Roosendaal worden gestuurd, waar het plaatwerk op maat wordt gemaakt. De installatiemonteur krijgt de vormstukken vervolgens als een bouwpakket met tekening geleverd op de site en kan aan de slag met de montage.

Door de opmeter met de app te laten werken, wordt de hele keten efficiënter. Ezzahiri: ‘Door aan de voorkant van het proces de vormstukken te standaardiseren, profiteert de rest van de keten. In Roosendaal hoeven ze alleen nog maar standaardplaatwerk op maat te snijden en de monteur werkt ook alleen nog met standaardmateriaal. We hebben de variëteit uit ons proces gehaald. Met de app optimaliseren we het hele proces en borgen we de kwaliteit.’

Personeel

Die variëteit is echter maar een van de redenen geweest om de app te introduceren. Bilfinger merkt namelijk dat het steeds moeilijker is om personeel te vinden. Spoelstra: ‘Dat is iets wat in de hele sector speelt en waar wij ook tegenaan lopen. Met technische oplossingen willen we onze medewerkers maximaal ondersteunen.’ Ezzahiri vult hem aan: ‘We hebben een beperkt aantal technici en daar willen we optimaal gebruik van maken. Met behulp van de PrefApp kunnen ze hun werk efficiënter doen. Je borgt kwaliteit in je hele proces: in je tekeningen, het op maat snijden van plaatwerk en in het monteren. De doorlooptijd wordt korter doordat je met standaardmateriaal werkt.’

Uitrollen

Een groot pilotproject in Arnhem is inmiddels afgerond. Op basis van tweehonderd isometrieën is isolatiebeplating voor leidingwerk met behulp van de digitale applicatie opgemeten, gemaakt en gemonteerd. Hier ging het om nieuwbouw, maar de app is ook te gebruiken bij bestaande bouw. Bilfinger gaat de PrefApp nu site voor site uitgerollen in Nederland en België.

Om de opmeters optimaal te begeleiden in de nieuwe manier van werken, krijgen ze een 3-daagse training met theorie en praktijk. Voor vragen die er daarna zijn is een hele supportorganisatie opgesteld. Ezzahiri: ‘We proberen zoveel mogelijk gebruik te maken van de opmeters in het veld. Degenen die betrokken zijn geweest bij de ontwikkeling van de app zijn superuser en zij zijn op locatie het eerste aanspreekpunt. Op het moment dat de superuser een vraag niet kan beantwoorden, zijn er centraal hulpteams voor hardware en software gerelateerde vragen.’

Ook kan er op afstand mee worden gekeken op de tablet als iemand een vraag heeft. De gestelde vragen worden allemaal opgeslagen zodat kan worden gekeken wat de meest gestelde vragen zijn. Daar kan dan bijvoorbeeld een extra training over worden gegeven. ‘Op deze manier proberen we na de training te monitoren hoe we kunnen helpen en te zorgen dat het gebruik van de app optimaal verloopt,’ legt Ezzahiri uit.

Complex vakgebied

Volgens Spoelstra wordt het isolatievak onderschat. ‘Het is een complex vakgebied. Het heeft dan ook wat voeten in de aarde gehad om het prefab isoleren te standaardiseren.’ Bilfinger Industrial Services zoekt continu naar technieken die medewerkers en klanten kunnen ondersteunen. De app voor het tekenen van prefab isolatie is een volgende stap in de digitaliseringsstrategie van de multidisciplinaire partner voor projecten en onderhoudswerkzaamheden aan industriële assets.

In de afgelopen jaren heeft Bilfinger met haar digitaliseringsstrategie diverse innovaties gerealiseerd.