Tankopslagbedrijf Vopak in Rotterdam voert allerlei innovaties door om met haar bestaande assets nog meer tonnen product te kunnen verwerken en haar klanten meer flexibiliteit te bieden. In een uniek project zijn twee terminals met elkaar verbonden door middel van een pijpleidingbundel met zeven leidingen die onder het water doorgaat. Daarnaast zijn ook twee controlekamers geïntegreerd.

Vopak heeft in de Botlek drie sites voor de opslag van chemieproducten, die niet naast elkaar liggen. Dat is zo gegroeid doordat in de loop der jaren verschillende bedrijven zijn overgenomen. Elke site heeft zijn eigen specialisatie. Door een aantal stappen die het bedrijf nu maakt, kunnen deze terminals zich nog beter toeleggen op hun specialisatie.
Vopak Chemiehaven is hoofdzakelijk gericht op de industriële klanten en heeft leidingen lopen naar alle grote omringende fabrieken in de Botlek. Het is de spin in het web voor een paar basis half-fabricaten voor die fabrieken. Ook de verdere distributie van producten gebeurt hier. Vopak Botlek is er voor grotere bulkchemicaliën die binnenkomen met grote zeeschepen of bloktreinen. Vopak TTR richt zich op het beladen van binnenvaartschepen, treinen en trucks met meer gespecialiseerde chemische producten.

Werelden verbinden

Tussen Vopak Botlek en Vopak TTR is begin vorig jaar de pijpleidingbundel gelegd, zodat veilig en efficiënt producten van de ene kant van de haven naar de andere kant kunnen worden gepompt. Zo kunnen alle grote schepen worden afgehandeld op Vopak Botlek. En kan via Vopak TTR de distributie worden gedaan via treinen en trucks. ‘Zo kunnen we beide werelden verbinden en ze laten specialiseren in waar ze goed in zijn’, aldus managing director Walter Moone.
Het leggen van de leidingbundel was een speciaal project. Moone: ‘Het ging niet om één leiding, maar om een bundel van zeven leidingen over een afstand van een kilometer. Met die bundel kunnen we meer verschillende producten afhandelen, wat ons meer flexibiliteit geeft. We gebruiken nu een paar van de leidingen en kunnen de overige leidingen in de toekomst nog inzetten.’ De bundel is ondergebracht bij Multicore, waardoor derden ook hun product via de leidingen van de ene naar de andere kant van de haven kunnen brengen. Aannemer Visser & Smit Hanab zorgde voor een soepel, hightech precisieproces. Eerst zijn de leidingen langs de nieuwe waterweg geassembleerd en moest een gat worden geboord op vijftig meter onder het water door. ‘Het ging met opvallend gemak’, zegt Moone. ‘Via GPS kon de aannemer precies zien waar de boorkop zich bevond en met joysticks konden medewerkers hem vanaf de kant tot op de centimeter nauwkeurig besturen.’

Verbinden

Nadat het boorwerk was gedaan, is een soort vloeibare klei door het gat gepompt waardoor de stabiliteit van het gat wordt bewaard. Daarna kon de leidingbundel erdoor worden getrokken, een klus die in totaal maar tien uur in beslag nam.
Nu de leidingen er liggen, merken klanten dat er meer flexibiliteit is. Grote schepen die in het verleden bij de site TTR moesten lossen, kunnen tegenwoordig naar de Botlek waar veel meer steigercapaciteit is. Moone: ‘De handelingssnelheid is er voor onze klanten op vooruit gegaan, hetgeen meer betrouwbaarheid oplevert.’
Voor Vopak was dit een uniek project en volgens Moone smaakt het naar meer. ‘Ik doel dan niet specifiek op verbindingen tussen onze terminals, maar op de hele haven. Een belangrijk deel van concurrerend blijven, is integratie tussen verschillende partijen in het havengebied. Wij hebben onze terminals met elkaar verbonden, maar je kan natuurlijk ook fabrieken onderling verbinden, terminals met fabrieken of een verbinding zoeken met andersoortige eindgebruikers. Ik denk dat de connectie tussen bedrijven de concurrentiekracht versterkt.’

Integratie controlekamers

Vopak heeft haar bedrijf niet alleen met de leidingbundel versterkt, maar ook door de controlekamers van TTR en Chemiehaven te integreren. De operationele aansturing van de twee terminals is samengebracht in één controlekamer. ‘Op deze manier kunnen we efficiënter werken en de expertise van medewerkers bij elkaar brengen’, zegt Moone. ‘Ze kunnen elkaar nu helpen en vervangen als dat nodig is. Daarnaast kunnen ze zich beter concentreren. Doordat ze op een andere locatie zitten, lopen er minder mensen binnen om even wat te vragen of af te stemmen. Dat heeft ook waarde, maar wat we zien is dat de rust zorgt voor een stabielere aansturing van de terminals.’
Vopak Botlek is niet geïntegreerd in de controlekamer, omdat het dan te complex wordt. Het is met een capaciteit van 850.000 kuub de grootste chemieterminal in Rotterdam. Moone: ‘De andere twee terminals passen qua schaal wel goed bij elkaar. In de toekomst kijken we of we Botlek ook kunnen aansluiten.’
Daar zal zeker wat tijd over heen gaan, want de verandering heeft de organisatie tijdelijk op zijn kop gezet. ‘We zijn van twee shiftleaders naar één gegaan en van twee teamleiders naar één. De ploegen worden over beide terminals aangestuurd en worden flexibel ingezet. De controlekamer is nu een paar maanden operationeel, net als de organisatiesamenvoeging en dat moet rustig inslijten voordat we weer een volgende stap gaan maken.’

Innovaties

Op andere gebieden wordt ondertussen wel veel gedaan om de tankopslag verder te ontwikkelen met behulp van innovaties. Moone: ‘We moderniseren onze infrastructuur bijvoorbeeld. Zo hebben we ons volledige methanolsysteem, dat aan de nieuwe leidingbundel is gekoppeld, geautomatiseerd. De hele operationele aansturing van dat systeem gebeurt vanuit de controlekamer op de Botlek. Deze controlekamer bestuurt in dit geval ook bepaalde afsluiters die op de TTR-terminal aanwezig zijn. Het is dus verregaande automatisering van onze systemen, waardoor onze betrouwbaarheid omhoog gaat.’
Ook zet Vopak tegenwoordig drones in om tanks te inspecteren. Er hoeft dan geen steiger meer te worden gebouwd. ‘De drone maakt een 3D-afbeelding van de tank waardoor wij heel gedetailleerd kunnen kijken hoe hij eruitziet. Dat gaat veel sneller dan een traditionele inspectie en het is ook veiliger. Ook hebben we al testen gedaan met drones om moeilijk te bereiken besloten ruimtes te inspecteren. In deze testen hoefden inspecteurs zelfs helemaal niet meer naar binnen. Daarnaast inspecteren we met een waterdrone onze steigers vanaf het water.’ Ook wordt een nieuwe technologie als virtual reality ingezet om trainingen te doen. Medewerkers kunnen in de virtuele wereld, die een kopie is van de terminal, leren over bijvoorbeeld veilig handelen.
Misschien wel de moeilijkste verandering is om de bedrijfscultuur aan te passen. Moone: ‘Wij hebben een cultuurprogramma dat erop is gericht om samen iedere dag een stukje beter te worden. Daarvoor praten we veel met leidinggevenden over hoe je teams aanstuurt, hoe je verantwoordelijkheden laag in de organisatie legt, hoe je op een goede manier van incidenten leert, hoe je elkaar aanspreekt op veiligheid en hoe je omgaat met verbetersuggesties van medewerkers. Er is enorm veel expertise en enthousiasme binnen Vopak en veel medewerkers zijn echt trots op dit bedrijf, dus het fundament om continu te verbeteren is ontzettend goed. Het is belangrijk dat medewerkers blijven nadenken over kleine processtapjes, want het hoeft niet iets heel groots te zijn. Kleine verbeterstappen kunnen het grote verschil maken. Daar geloof ik echt in en ik heb het idee dat we al veel goede stappen aan het maken zijn.’