Sekisui Alveo heeft een complete fabriek verhuisd van Wales naar Roermond. In verschillende fases zijn productielijnen naar Nederland gebracht. Ondertussen kon er op beide locaties worden geproduceerd.

Tijdens de verhuizing zijn de strategische productielijnen gedemonteerd in Wales en weer opgebouwd in Roermond. Sekisui Alveo ontwikkelt, produceert en verkoopt hoogwaardige polyolefine schuimen, die onder andere in auto’s, medische producten en in de bouw worden gebruikt. De verhuizing komt voort uit een uitgebreide business review van Sekisui Alveo om ‘duurzame en winstgevende groei te garanderen in een steeds uitdagende marktomgeving’.

De verhuizing is gerealiseerd door Unica Industry Solutions turn-key, de businessunit Maintenance van Spie en Saan Industriële Verhuizingen. Unica verzorgde het projectmanagement en de elektrotechnische en automatiseringswerkzaamheden, Spie-Numac werkte aan de mechanische demontage en montage en Saan realiseerde de verplaatsing van de productiefaciliteiten.

Certificering

Voor Sekisui Alveo was het heel erg belangrijk dat het productieproces in Roermond hetzelfde zou zijn als dat van de locatie in Wales. ‘De certificering op de productie van Sekisui is heel streng, omdat er artikelen worden gemaakt voor de automotive sector’, legt Maas Jan Smit (maintenance adviseur van Spie) uit. ‘Elke verandering of verplaatsing van een proces moet zorgvuldig worden geëvalueerd en getest, want een negatieve invloed op de producten van Sekisui Alveo kan niet worden getolereerd. Dit zou namelijk ernstige gevolgen hebben binnen de automotive waardeketen. Om identieke producten te kunnen leveren aan klanten na de verhuizing van de productielijnen, is gekozen voor een een-op-een overdracht van de apparatuur van Wales naar Roermond.’

Het totale project heeft anderhalf jaar geduurd en ging in verschillende fases, zodat op beide locaties de productie door kon gaan. Doordat een hal van Sekisui in Roermond afbrandde, terwijl het project al in volle gang was, liep de planning iets anders dan verwacht. Er moest een compleet nieuwe hal worden gebouwd waar de fabriek in kon komen.

Projectleider

Een goede basis voor de kwaliteit van het project was volgens Smit de expertise die de verschillende partijen meebrachten, waar natuurlijk wel aandacht voor de teamvorming en de samenwerking moest zijn. ‘Ik denk dat de samenwerking goed ging doordat Sekisui eerst een witboek heeft laten schrijven. Hierin staat precies wat er moet gebeuren, wat de situatie is en wanneer het bedrijf tevreden is. Dat is een uitermate goede leidraad geweest, waarbij we hebben gezien dat de verhuizing goed opgesplitst was in een aantal disciplines. Iedereen wist wat zijn rol was en snapte wat het belang van de ander was. We hebben samen plannen gemaakt en daarna is daar vanuit eigen verantwoordelijkheid aan gewerkt.’

Degene die het witboek heeft geschreven, een medewerker van Unica, is projectleider geworden. Iets wat Smit ook in de toekomst wel vaker zou willen zien. ‘Het betekent dat iemand van begin tot eind de naadjes van de kous kent en goed en kundig het proces kan leiden. Omdat je precies weet wat je doet, kan je betere kwaliteit leveren en nakomen wat je zegt.’

Overleg

Om de communicatie goed te laten verlopen, is er ook voor gekozen om alleen mensen in te zetten die Nederlands spreken. ‘Bij verhuizingen worden wel eens bedrijven ingezet uit verschillende landen, maar dan worden communicatie en veiligheid in een draaiende fabriek wel echt een punt.’

Die communicatie tussen partijen bleek heel erg belangrijk bij het verplaatsen van een oven van twaalf meter hoog. Een klus waar Spie en Saan samen aan werkten. Smit: ‘Wij hebben gekeken hoe we baleinen veilig konden demonteren zonder daarbij ingewikkelde constructies open te halen en zonder de oven in duizend delen op te splitsen. Saan heeft vervolgens een constructie bedacht met een minikraan, waardoor het dak van de fabriek in Wales niet open hoefde. Daar is het vaak slecht weer en in de fabriek werd nog geproduceerd. Met slecht weer zou het dak niet open kunnen of zou de productie stil komen te vallen. Samen zijn we tot een goed voorstel gekomen.’

De productie in Roermond is inmiddels op gang en het productieniveau van de machines heeft minimaal de gelijke output gehaald en blijft ruim binnen de specificaties. De verwachting is een nog efficiënter productieniveau. Smit: ‘Doordat de machines uit elkaar zijn geweest en wij ze hebben schoongemaakt en hier en daar aanpassingen hebben gedaan, heeft dat voordeel gehad op de productieresultaten.’