nieuws

Van drie naar twee stops per jaar

Publicatie

15 dec 2020

Categorie

iMaintain

Soort

nieuws

Tags

corona, onderhoudsstop

Alco Energy Rotterdam, Europa’s grootste producent van bio-ethanol, veevoeder en groene CO2, kent jaarlijks drie stops van vijf dagen: in maart, juli en november. De juli-stop sloeg het bedrijf vanwege de pandemie over, die van november is vervroegd uitgevoerd. Ondanks de sterker vervuilde installatie was maar een stukje van de extra geplande stopdag nodig.

Broer de Boer

Tien jaar geleden bouwde Abengoa een grote bioraffinaderij in Rotterdam-Europoort. Inmiddels is deze bioraffinaderij van Alco Energy. ‘Eigenlijk is deze plant een enorme kopie van een kleinere Spaanse bio-ethanolfabriek’, vertelt shutdown coördinator Erik Matser. ‘In bedrijf en tijdens onderhoudsstops levert dat soms bijzondere uitdagingen op: alle installaties, zelfs de vorstgevoelige, staan in de buitenlucht. Alle dimensies zijn dus groter, het productieproces zeer dynamisch en als alles eenmaal draait, moet het ook doordraaien. De plant is na de overname in 2016 alweer ruim vier jaar in bedrijf, maar nog niet alle kinderziektes zijn er uit.’Het blijkt dat de aandeelhouders een maximale bedrijfstijd willen. Voor groot onderhoud, inspecties en innovaties heeft Matser jaarlijks slechts drie korte mogelijkheden. Dat betekent op maandag volledig uit en op vrijdagavond weer volop draaien. ‘Dat vraagt dus om een nauwgezette planning, waarbij ik niets aan het toeval overlaat’, zegt hij. ‘Zelfs de beschikbaarheid van antistatische zeiltjes om bij regen verantwoord buiten te kunnen lassen ontkomen niet aan mijn aandacht.’

Matser ziet zijn stopbudget dan ook deels als een verzekeringspremie. ‘Die betaal je ook, terwijl je hoopt nooit een uitkering te hoeven claimen.’ Hij vervolgt: ‘Om aan die strakke tijdseis te voldoen, betekent dit dat we soms werkzaamheden moeten doorschuiven. Dat gebeurt vóór, maar ook tijdens de stop. Het uit bedrijf stellen begint al in het weekend. Dan draaien we transportbanden en andere onderdelen zoveel mogelijk leeg. Een aantal onderdelen laten we onder controle zelfs gevuld staan. Een eventuele kwaliteitsvermindering van de inhoud houden we uiteraard in de gaten. Onderdelen waar we bij of in moeten, koppelen we af en verzegelen we. Onderdelen die niet toegankelijk zijn als de plant in bedrijf is, ontdoen we van isolatie om inspectiewerkzaamheden mogelijk te maken. Dat is ook het moment om de laatste hand aan de steigerbouw te leggen.’

‘Gebruikmaken van kleinere huiscontractors vergroot onze flexibiliteit.’

Erik Matser, shutdowncoördinator Alco Energy Rotterdam

In de installatie is onder meer sprake van biofouling. ‘Die moeten we eerst grondig reinigen, voordat de sleutelaars, medewerkers van piping-bedrijven en elektrotechnici aan de slag kunnen. Het sleutelen en inspecties aan de schone, koude en beveiligde installatie-onderdelen start op maandag klokslag 07.00 uur. Ook de inspectie van anders niet-toegankelijke installatie-onderdelen als druk- en stoomvaten en de corrosie onder isolatie kunnen dan plaatsvinden. We zijn immers voortdurend in bedrijf.’

Onderhoudsploeg

Zo’n klus lijkt een eenvoudig repeterend proces, maar Matser waarschuwt dat dit zeker niet het geval is. ‘Vooral door die beperkte windows. Op de piekdagen van de stops werken hier overdag 350 man en ’s nachts 200 tot 250 man. Dat zijn deskundigen voor regulier onderhoud aan specifieke installaties, industriële schoonmaakploegen, monteurs, lassers en dergelijke. Daarnaast werkt er ook nog circa vijftig man eigen personeel in vijfploegendienst, tezamen met onze tien man sterke onderhoudsploeg in twee ploegendienst.’

AlcoAlco Energy geeft bij het uitbesteden van werkzaamheden tijdens de stops de voorkeur aan een aantal vaste, kleinere contractors. ‘De reden daarvoor is dat we een relatief klein bedrijf zijn; grotere contractors concentreren zich vaak op veel grotere bedrijven in onze omgeving. Gebruikmaken van kleinere huiscontractors vergroot onze flexibiliteit in de keuze als een contractor onverhoopt niet beschikbaar is. De contractors die we inschakelen, zetten zich in om goed technisch personeel aan onze stops te laten werken, zoals vaste voormannen. Naast een veilige stop willen we ook een efficiënte stop. Een goede learning curve hierin is natuurlijk lastig te realiseren, want je krijgt ook medewerkers over de vloer vanuit de flexibele schil van contractors.’

Dat Alco Energy Rotterdam ook zelf over de nodige flexibiliteit beschikt, bleek tijdens de geplande stop in coronatijd. ‘Sommige bedrijven stelden hun stops uit. Wij hebben hem door laten gaan en zelfs volgens planning kunnen afronden’, vertelt Matser. ‘Maar denk eens aan de extra organisatie rond toegang en verblijfsfaciliteiten en tijdens de werkzaamheden. Er liepen steeds vier extra veiligheidscoördinatoren om toe te zien op de naleving van de coronaregels die we zelf bij de veiligheidsregio moesten indienen. Deze ‘corona-stop’ heeft aan inspanningen meer dan een ton extra gekost om tijdig te kunnen opleveren.’

Dat er nog geen enkele pleister verbruikt is tijdens de laatste stop, getuigt van een uitstekende incidentbewaking. Het bedrijf realiseert dit dankzij de planning, voorlichting en de inzet van veiligheidsdeskundigen, zowel interne als afkomstig van contractors. ‘Naast traditionele beheersbare risico’s hebben we op deze plant te maken met twee ‘sluipmoordenaars’: alcoholdampen en kooldioxide die bij het proces en tijdens het luchten vrijkomen en schadelijk zijn voor de medewerkers. Voortdurend verrichten we in en rondom de installatie metingen naar deze stoffen tijdens de stop’, aldus Matser.

Planning

Tijdens het interview, een maand na de laatste stop en met verplicht mondkapje, breken de steigerbouwers hun laatste materiaal af. Matser denkt alweer aan de te nemen hordes voor de stop van maart 2021. ‘Dat start met evalueren. We kregen bij de laatste stop een dag extra, doordat we voorzagen dat de installatie extra vervuild zou zijn. Schoonmaken in de daarvoor bestemde tijd was namelijk fysiek onmogelijk. Daardoor zijn ook onderhoudsklussen doorgeschoven.’

Matser is de enige binnen het bedrijf die fulltime met de stops bezig is. Hij maakt geen gebruik van onderhoudssoftware, maar registreert en maakt planningen vanuit een Excel-sheet, die hij overigens regelmatig met de operationele afdeling afstemt. ‘Er staat alweer veel overleg met deze afdeling op het programma, maar ook met inspecterende partijen en contractors. Voorbereiding op basis van gegronde aannames is hier essentieel. Het herplannen is ook actueel, omdat bepaalde acties in oktober niet gerealiseerd zijn.’

‘We hebben specifiek voor de stop de hoeveelheid reserveonderdelen vergroot en zijn naar een hoger kwaliteitsniveau gegaan.’

Erik Matser, shutdowncoördinator Alco Energy Rotterdam

Hij wil het onderhoud in de vrij nieuwe plant graag verder professionaliseren. ‘Daarbij richt ik me op onze huisaannemers en hun personeel, maar ook intern kunnen we nog stappen maken. Zo hebben we specifiek voor de stop de hoeveelheid reserveonderdelen vergroot. Daarbij zijn we ook naar een hoger kwaliteitsniveau gegaan. Daarmee verhogen we de betrouwbaarheid en de integriteit van de plant.’

Soms zit efficiencyverbetering van onderhoud in een heel klein hoekje. Matser geeft hierbij een voorbeeld op het gebied van hulpgereedschap. ‘Door de grote dimensies hebben we op grote hoogte vrij zware hulpmiddelen nodig. Ze zijn vaak een aantal maal groter dan bij de plant die model stond voor deze installatie. De stalen uitvoeringen hiervan zijn onhanteerbaar. Ik laat ze nu in kunststof uitvoeren. Dat maakt het gemakkelijker om ermee op grote hoogtes te kunnen werken.’

Volgens Matser, die twee jaar geleden vanuit de offshore kwam en shutdowncoördinator werd bij Alco Energy Rotterdam, valt er in de voorbereidingsfase nog een slag te maken. ‘Details moeten nog eerder en beter op papier komen’, vindt hij. ‘De operationele en onderhoudsafdelingen hebben de handen al vol bij normaal bedrijf. De voorbereiding van onderhoudstops is dan niet altijd de eerste prioriteit. Overigens is hun toewijding tijdens de stop groot.’

Ambitie

De geproduceerde bio-ethanol, in twee kwaliteiten, zet Alco Energy via tanktransporten af bij de grote brandstofleveranciers. In alle sectoren neemt volgens het bedrijf de behoefte aan fossiele brandstoffen af, waardoor de vraag naar hernieuwbare energie, zoals bio-ethanol, juist toeneemt. Over strategische keuzes kan Matser niets zeggen. ‘We vallen onder een wereldwijde onderneming, de Alcogroup met meerdere plants, ook buiten Europa. Naast de productie van ethanol is Alcogroup ook een belangrijke speler in de wereldwijde handel en distributie van ethanol voor verschillende markten zoals energie, chemie en menselijke consumptie.’

Alco Energy Rotterdam produceert nu jaarlijks ongeveer 550.000 kubieke meter bio-ethanol. ‘De eerste coronagolf zorgde voor een afzetdip en we zijn toentertijd ethanol voor ontsmettingsgels gaan produceren. Onze ambitie is echter een jaarproductie van 700.000 kubieke meter bio-ethanol. Daarnaast oriënteren we ons ook op het beter verwaarden van ingrediënten uit onze reststromen. Maisolie zou daarvan één kunnen zijn.’

Productieproces

De grondstof, voornamelijk voedermais, wordt per schip aangevoerd en opgeslagen in silo’s. De geschoonde mais wordt onder toevoeging van onder andere water en gist voorverwarmd. Daarna start het fermentatieproces, wat batchgewijs in acht fermentatietanks gebeurt, met een verblijfsduur van circa 55 uur.

Belangrijke stap is de afscheiding van bio-ethanol uit dit ‘bier’. Daarbij worden technieken ingezet als ontwatering door verdamping, gebruikmaking van zeolieten en de zuivering van de alcoholen in een destillatiekolom. De CO₂ die tijdens de fermentatie ontstaat, wordt afgevangen en uiteindelijk via Linde afgezet op het Ocap-gasnet. Bij de vochtige maisresten hanteert het bedrijf een decanteringsproces, gevolgd door een verblijf in een van de drie droogtrommels. Na pelleteren is dit als grondstof voor veevoeding te gebruiken.

De plant heeft een eigen gasgestookte 48 megawatt WKK-installatie om elektriciteit en stoom te produceren. Zo’n zeventig procent van deze duurzame opgewekte elektriciteit wordt afgezet op het grid. Mocht de geproduceerde stoom ontoereikend zijn voor de primaire processen, dan staan er in het enorm ketelhuis branders stand-by om de stoomproductie te verhogen.

Een lagere gasrekening vormt een uitdaging, maar kan onder meer door warmteverliezen te beperken. Dat gebeurt door de efficiëntie van warmtewisselaars te verhogen, bijvoorbeeld door product/product-warmtewisselaars toe te passen. Vergeleken met het aanvankelijke plantconcept in de Europoort is al een belangrijke efficiency-slag gerealiseerd. Bij het fermentatieproces is het waterverbruik met twintig procent gereduceerd en dat bespaart veel energie.

Bron: Industrielinqs 4-2020

Industrielinqs 4, 2020

15 december 2020

nieuws

Boskalis neemt duikbedrijf Rever over

AGENDA

Maintenance Belgium

28-04-2021 Antwerp Expo, Antwerpen

Pumps&Valves Belgium

28-04-2021 Antwerp Expo, Antwerpen

IRE / APEX 2021

15-06-2021 MECC, Maastricht